Cтраница 3
Кристаллизация из растворов весьма распространенный, но сравнительно слабо изученный процесс химической технологии. В предлагаемой читателю брошюре в популярной форме рассказывается об основах процесса кристаллизация, типовом и новом кристаллизационном оборудовании, основных правилах его эксплуатации и технике безопасности. [31]
Кристаллизация из растворов - весьма распространенный, но сравнительно слабо изученный процесс химической технологии. В предлагаемой читателю брошюре в популярной форме рассказывается об основах процесса кристаллизации, типовом и новом кристаллизационном оборудовании, основных правилах его эксплуатации и технике безопасности. [32]
При кристаллизации антрацена температура антраценовой фракции, поступающей в кристаллизатор, составляет 93 - 97 С, в конце охлаждения 44 - 47 С, температура фильтрата в сборнике 61 - 65 С. Кроме того, недостатки процесса простой кристаллизации - большая продолжительность цикла переработки антраценовой фракции ( 38 - 40 ч), громоздкость технологической схемы из-за большого количества кристаллизационного оборудования, высокие энергетические затраты. [33]
В свете решений Пленума актуальное значение приобретают научно-исследовательские работы по техническому перевооружению действующих производств. Так, разработка процесса непрерывной кристаллизации ( СООН) 2 и его аппаратурно-технологическое оформление направлены на техническое перевооружение действующего производства ( СООН) 2, которое осуществляется в настоящее время на кристаллизационном оборудовании периодического действия. [34]
Как конструкция аппарата, так и сам конструкционный материал влияют на коррозионную стойкость. Например, неудачное применение какого-либо конкретного сплава из нержавеющей стали может объясняться не только недостаточной коррозионной стойкостью материала, но и формой аппарата и технологией его сварки. В некоторых случаях коррозионностойкий материал оказывается непригодным для кристаллизационного оборудования. [35]
Автору, очевидно, неизвестна монография С. Leszczynski, Krystalizacja w przemysle chemicznym, Warszawa, 1956), в которой описано различное кристаллизационное оборудование. После выхода книги А. В. Бэмфорта в 1968 г. была издана монография Л. Н. Матусевича Кристаллизация из растворов в химической промышленности ( Изд. Химия, 1968), содержащая классификацию многочисленных конструкций кристаллизаторов и подробный разбор их работы. [36]
Вакуум-кристаллизаторы в меньшей степени подвержены инкрустации по сравнению с кристаллизаторами других типов, отличаются значительной производительностью и большим разнообразием конструкций. Они относительно просты по конструкции, не имеют громоздкого привода и в ряде случаев могут быть выполнены без каких-либо движущихся частей. Отсутствие теплопередающих поверхностей позволяет изготовлять их из любых коррозионно-стойких материалов, в том числе обладающих малой теплопроводностью или облицовывать их изнутри коррозионными материалами. Это обстоятельство часто оказывает решающее значение при выборе кристаллизационного оборудования для химических производств с агрессивными растворами. [37]
В процессе получения кристаллов из раствора следует различать две стадии: образование и рост кристалла. Знание всех основ образования и роста кристалла позволяет предсказать размеры и тип кристаллов, которые будут получены при охлаждении раствора. Однако сведения в этой области крайне неполны. Имеющиеся данные, вероятно, достаточны лишь для анализа эксплуатационных показателей промышленного кристаллизационного оборудования но совершенно недостаточны для предсказания размера и формы кристаллов, которые будут получаться при охлаждении новой углеводородной системы в кристаллизационном оборудовании данного типа. [38]
В предыдущих главах были изложены теоретические основы кристаллизации и требования к внешнему виду и свойствам получаемого продукта. Рассмотрим, как эта информация применяется на практике. С самого начала использования процесса кристаллизации - а первые сведения о нем относятся к древнему Египту - было разработано множество различных конструкций кристаллизаторов и методов кристаллизации. С некоторыми из этих методов и аппаратов следует познакомиться хотя бы в общих чертах, чтобы получить возможность управлять процессом кристаллизации и проектировать кристаллизационное оборудование. [39]
В процессе получения кристаллов из раствора следует различать две стадии: образование и рост кристалла. Знание всех основ образования и роста кристалла позволяет предсказать размеры и тип кристаллов, которые будут получены при охлаждении раствора. Однако сведения в этой области крайне неполны. Имеющиеся данные, вероятно, достаточны лишь для анализа эксплуатационных показателей промышленного кристаллизационного оборудования но совершенно недостаточны для предсказания размера и формы кристаллов, которые будут получаться при охлаждении новой углеводородной системы в кристаллизационном оборудовании данного типа. [40]
В промышленных кристаллизаторах непрерывного действия образование и рост кристаллов происходят одновременно. Относительные скорости образования и роста определяют распределение получаемых кристаллов по размерам. Данные об этих скоростях, пригодные для проектных расчетов, практически отсутствуют. Однако детальное рассмотрение процесса позволяет сделать некоторые выводы, подтвержденные опытом эксплуатации промышленных кристаллизаторов. При низких степенях пересыщения растворов рост кристаллов преобладает над их образованием и поэтому получаются крупные кристаллы. При высоких степенях пересыщения существует обратная зависимость и получаются мелкие кристаллы. Как правило, для получения крупных кристаллов требуется низкая степень пересыщения, так как в противном случае независимо от типа применяемого оборудования и режима работы образуется слишком большое число ядер кристаллизации. Это неизбежно ведет к снижению производительности кристаллизаторов и необходимости в крупногабаритном оборудовании. Следовательно, задача сводится к достижению максимальной производительности кристаллизаторов, совместимой с низкой скоростью образования ядер кристаллизации. Тип применяемого кристаллизационного оборудования, скорость перемешивания, температурный градиент, вязкость жидкой фазы и другие факторы определяют в весьма сложной форме степень пересыщения, которая допустима при необходимости получения крупных кристаллов. Однако оптимальный режим, требуемый для получения кристаллов заданных размеров, может быть выбран только на основе производственного опыта. [41]