Cтраница 3
В результате можно максимально сократить выделение сернистых соединений в зоне нагрева и осуществлять процесс десуль-фуризации в специальном аппарате. Однако быстрый нагрев малосернистых нефтяных коксов при 500 - 900 С в печах любой конструкции сопровождается нарушением макроструктуры кокса и приводит: к усложнению технологии облагораживания. При нагревании тонкого слоя ( до 200 мм) кокса до заданной температуры на движущемся поде кольцевой печи длительность пребывания материала в зоне реакции можно регулировать в любых пределах, но в этом случае весьма мал съем с 1 м2 пода печи и не достигается равномерность обработки кокса по массе. [31]
В результате можно максимально сократить выделение сернистых соединений в зоне нагрева и осуществлять процесс десуль-фуризации в специальном аппарате. Однако быстрый нагрев малосернистых нефтяных коксов при 500 - 900 С в печах любой конструкции сопровождается нарушением макроструктуры кокса и приводит к усложнению технологии облагораживания. При нагревании тонкого слоя ( до 200 мм) кокса до заданной температуры на движущемся поде кольцевой печи длительность пребывания материала в зоне реакции можно регулировать в любых пределах, по в этом случае весьма мал съем с 1 м2 пода печи и не достигается равномерность обработки кокса по массе. [32]
Складирование и хранение кубового кокса имеет свои особенности. Контейнеры автопогрузчиком перевозят на открытую площадку-склад, для обслуживания которого и загрузки вагонов предусмотрен кран. Вдоль площадки-склада проложен железнодорожный путь. Обработка кокса по такой схеме отличается минимальным числом транспортных операций. [33]
Аммиак при температурах 1000 и выше диссоциирует на азот и водород. Азот почти не реагирует с серой. Действие водорода было уже описано ранее. При обработке кокса газообразным хлором наиболее полно удаляется зольная часть, а сера ( в основном связанная с органической частью) удаляется в сравнительно небольших количествах. [34]
На следующих этапах - этапах транспортирования и складирования измельчение кокса весьма не желательно. Но его невозможно избежать вследствие взаимодействия кусков между собой и с различными транспортными механизмами. Разрушение происходит под действием ударных и истирающих нагрузок. Завершающим этапом обработки кокса на НПЗ является его прокаливание. Изменение гранулометрического состава в этом процессе является следствием как термического, так и механического нагружения кусков кокса. Конструкция печей прокаливания ( таблица 5) оказывает определяющее влияние на сокращение крупности кокса. [35]
Гранулометрический состав нефтяного кокса изменяется в широких пределах и зависит от технологии его получения и обработки. На установке замедленного коксования гранулометрический состав определяется экспериментально. При проектировании новых установок для этой цели применяют метод аналогов. Хотя метод и не позволяет получить достаточно точную информацию о гранулометрическом составе кокса, так как практически нет предприятий, перерабатывающих одинаковое сырье и имеющих идентичную технологию подготовки сырья, а также одинаковые схемы обработки кокса, но он позволяет прогнозировать влияние различных факторов на распределение кокса по фракциям. [36]
При температурах обессеривания ( более 1300 С) сер-нистость исходного кокса обусловливает повышенную КРС вследствие возрастания его микропористости. Эти исследования показали, что сера, введенная в кокс через сырье коксования, является более эффективным ингибитором по сравнению с серой, введенной в кокс обработкой сероводородом. Подтверждением уменьшения концентрации активных центров на поверхности кокса являются данные [70] о том, что обработка кокса сероводородом приводит к снижению концентрации парамагнитных центров в коксе. Более слабое ингибитирующее действие серы, введенной с HgS, следует, по-видимому, объяснить тем, что она взаимодействует с активными центрами, расположенными только на поверхности доступных пор. [37]