Обработка - масса
Cтраница 3
На рис. 1 - IV приведены возможные схемы обработки массы на вальцах. Материал подается на валки в виде отдельных кусков-гранул, порошкообразных или волокнистых масс. При вращении валков навстречу один другому вследствие трения и адгезии загружаемый материал затягивается в зазор между валками и на выходе из него прилипает к одному или другому из валков в зависимости от значений их температуры и окружной скорости. Каждый валок должен иметь систему регулирования температуры его поверхности. Характер протекания процесса вальцевания зависит от величины зазора между валками. Зазор регулируется специальным механизмом. [31]
Значительное влияние на пористость и другие свойства изоляторов оказывает обработка массы перед формованием. [33]
Прочность изделий зависит от зернового состава шамота, качества обработки массы, однородности строения изделия, структуры пор и степени обжига. [34]
Минерализаторы начинают взаимодействовать с кремнеземом кварцита уже во время обработки дкнасовых масс на бегунах, образуя гидросиликаты кальция, которые при нагревании переходят в безводные силикаты. Уже на этой стадии в массе не остается свободной извести, предел прочности черепка на сжатие составляет всего несколько килограммов на 1 см2, и материал легко крошится под пальцами. Скорость подъема температуры до 550 должна быть в пределах 20 - 25 град / час. [35]
Информационные технологии ускоряют инновационный процесс за счет упрощения и удешевления обработки массы информации и сокращения времени разработки новшеств. Становление инновационной экономики является ускоряющимся процессом. [36]
Практикой установлено, что максимальная величина зерен спекшегося магнезита при обработке масс с помощью бегунов не должна превышать 2 - 3 мм, а при вылеживании масс эта величина снижается до 0 8 - 1 5 мм. Повышение тонны помола исходных порошков понижает термическую стойкость изделий вследствие образования внутренних напряжений при повышенной усадке и возрастании плотности. [37]
Характерной особенностью производства плиток для полов является значительно более тщательный процесс обработки массы, чем при производстве клинкерного кирпича. Массу для производства плиток приготовляют в основном двумя способами: полусухим и шликерным. Шликерный метод приготовления массы для плиток ( см. приготовление тонкокерамических масс) применяют главным образом для глин, разнородных по составу, недостаточно пластичных и требующих введения специальных добавок, а также для окрашенных масс. Для обезвоживания шликера и гранулирования пресс-порошка используют распылительные сушилки. При введении красителей применяют также пластический способ приготовления массы: сухой глиняный порошок замачивают до состояния пластичного теста шликером, в виде которого в массу вводят добавки; затем полученные из теста валюшки сушат и дробят в пресс-порошок. Полусухой способ приготовления массы для плиток целесообразен при однородных пластичных глинах, не требующих добавок, или при применении небольшого количества добавок. Последовательность операций при полусухом способе изготовления плиток для полов видна из приведенной ниже схемы. [38]
Таким образом, в отличие от пластичного, полусухое прессование предусматривает обработку массы в периодически действую щих машинах. При попытке использовать непрерывно действующую двухвальную глиномешалку получаются непрочные изделия низкого качества. [39]
Технологический процесс производства фаолита заключается в смешении смолы с наполнителем и обработке сырой фаолито-вой массы на вальцах. В зависимости от вида изделия фаоли-товую массу раскатывают в листы, выдавливают из нее на червячном прессе трубы или формуют различные изделия. [40]
 |
Температурная зависимость tg Ь основных видов установочной радиокерамики при / 10 гц. [41] |
Наличие газовой фазы ( газы в закрытых порах) связано со способом обработки массы и приводит к снижению механической и электрической прочности керамических изделий, а также вызывает диэлектрические потери при повышенных напряженностях поля вследствие ионизации газовых включений. [42]
Это заставляет дополнять, а при невысоком содержании СаО и заменять вылеживание обработкой масс под бегунами с легкими катками. Комки доломита и недожженного магнезита измельчаются и поэтому скорее гидратируются. Кроме того, за счет более равномерного распределения гидратов улучшается пластичность массы и создается возможность применять массы с укрупненным зерновым составом. Во время обработки под бегунами удобно вводить в массу добавки. Продолжительность такой обработки магнезитовых масс составляет 8 - 10 мин. Наиболее целесообразна обработка масс для прессования или ручного формования под бегунами при сравнительно небольшом давлении. [43]
Порции по 100 см3 картофельного сока, приготовленного описанным выше способом, путем обработки растертой массы 2 % - ным раствором фтористого натрия, были поставлены в следующие условия: I - оставлены при комнатной температуре ( 14 - 18) в большой склянке, закрытой пробкой с трубкой с натронной известью; II - нагреты до кипения и затем оставлены, как в I опыте; III - помещены в маленькие склянки с притертыми пробками, сохранявшиеся в отсутствии воздуха под водой при комнатной температуре. Через определенные промежутки времени содержание нитрита в пробах определялось описанным ранее способом. Результаты сведены в нижеследующей таблице ( см. стр. [44]
Регенерация катализатора складывается из четырех операций, выполняемых последовательно: обезжиривание катализатора; обработка обезжиренной массы серной кислотой; очистка полученных сернокислых растворов; концентрирование растворов. [45]
Страницы: 1 2 3 4