Cтраница 3
Для базирования заготовок корпусных деталей совмещают установочную, измерительную и сборочную базы. Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу следует принимать черные основные отверстия детали, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке отверстий. [31]
Для базирования заготовок корпусных деталей совмещают установочную, измерительную и сборочную базы. Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу следует принимать черновые основные отверстия детали, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке отверстий. В ряде случаев в качестве первичных баз предусматривают специальные приливы и бобышки. [32]
Додана группы I применяют при получении отверстий точностью не выше 5-го класса или при зенкеровании отверстий под последующую обработку. Подачи группы II используют в тех случаях, когда требования к отверстию по точности и шероховатости поверхности повышены, или при последующей обработке отверстия одной разверткой, или при зенкеровании под нарезание резьбы. [33]
Совмещение установочной, измерительной и сборочной баз при постоянстве выбранной базы в значительной степени облегчает решение сложных технологических задач, возникающих при обработке корпусных деталей. Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу следует принимать черные основные отверстия детали, что обеспечит наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке отверстий. [34]
Для базирования заготовок корпусных деталей совмещают установочную, измерительную и сборочную базы. Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу следует принимать черные основные отверстия детали, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке отверстий. [35]
Как уже отмечалось выше, деформирующее протягивание кроме окончательной и промежуточной операций может являться подготовительной, предшествующей дальнейшей обработке отверстия резанием. В этом случае его целесообразно применять для снижения исходной некруглос-ти отверстий черных заготовок от 1 - 5 до 0 05 - 0 15 мм, за счет чего припуск на последующую обработку отверстия резанием может б ыть значительно уменьшен. Это позволяет уменьшить расход металла на изготовление детали на 10 - 30 % и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходимой для удаления поверхностного дефектного слоя металла заготовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0 8 - 1 0 мм и включающий в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален в процессе деформирующего протягивания. Такая технология особенно эффективна при обработке деталей из дорогостоящих материалов, но и в применении к обычным материалам дает значительный экономический эффект. [36]
В литых головках цилиндров ряд плоскостей небольших размеров подвергается фрезерованию. Из этих плоскостей наибольшие по размерам - фланцы коробок коромысел. Эти поверхности иногда служат базами в последующей обработке отверстий под оси коромысел. [37]
Если базами на первой операции являются основные отверстия, расположенные на одной оси, то сначала заводят самоцентрирующуюся оправку, после чего заготовку вместе с оправкой ставят в приспособление. Установку заготовки в горизонтальной плоскости производят по второму отверстию, расположенному на другой оси. При базировании заготовки по отверстию припуск на последующую обработку отверстия распределяется равномерно, что значительно облегчает выполнение операции растачивания. [38]
Если базами на первой операции являются основные отверстия, расположенные на одной оси, то сначала в отверстие вводят самоцентрирующуюся оправку, после чего заготовку вместе с оправкой ставят в приспособление. Установку заготовки в горизонтальной плоскости производят по второму отверстию, расположенному на другой оси. При базировании заготовки по отверстию припуск на последующую обработку отверстия распределяется равномерно, что облегчает растачивание. [39]
Величина подачи при зенкеровании зависит от материала зенкера и обрабатываемой детали, типа отверстия, требований к точности и шероховатости поверхности. Подачи группы I применяют при получении отверстий точностью не выше 5-го класса или при зенкеровании отверстий под последующую обработку. Подачи группы II используют в тех случаях, когда требования к отверстию по точности и шероховатости поверхности повышены, или при последующей обработке отверстия одной разверткой, или при зенкеровании под нарезание резьбы. [40]
Размер протяжки выбирается в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности, свойств обрабатываемого материала и величины снимаемого слоя. Длина протяжки ограничивается максимальной длиной хода станка. Если длина протяжки получается большей, чем длина хода стола, то ее разбивают на несколько отдельных протяжек, обрабатывая отверстие последовательно каждой из них. При выборе диаметра протяжки для протягивания отверстий следует учитывать характер последующей обработки отверстия, предусмотрев припуск на последующую обработку. [41]
Размер протяжки выбирается в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности, свойств обрабатываемого материала и величины снимав-мого слоя. Длина протяжки ограничивается максимальной длиной хода станка. Если длина протяжки получается большей, чем длина хода ползуна, то ее разбивают на несколько отдельных протяжек, обрабатывая отверстие последовательно каждой из них. При выборе диаметра протяжки для протягивания отверстий следует учитывать характер последующей обработки отверстия, предусмотрев припуск на последующую обработку отверстия. [42]
Глубина резания при этом составляет 0 3 - 0 4 мм. После обработки верхнего пояска суппорт не отводится, а переводится в положение для растачивания нижнего пояска при ускоренной подаче. Образующаяся в результате такого перемещения резца спиральная канавка зачищается ( стачивается) при последующей обработке отверстия. [43]
Размер протяжки выбирается в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности, свойств обрабатываемого материала и величины снимав-мого слоя. Длина протяжки ограничивается максимальной длиной хода станка. Если длина протяжки получается большей, чем длина хода ползуна, то ее разбивают на несколько отдельных протяжек, обрабатывая отверстие последовательно каждой из них. При выборе диаметра протяжки для протягивания отверстий следует учитывать характер последующей обработки отверстия, предусмотрев припуск на последующую обработку отверстия. [44]
При работе на крупных карусельных станках это дает значительную экономию времени по сравнению с пробным проходом на всю длину. По этому способу растачивается только два пояска шириной 15 - 20 мм - один в верхней, а второй в нижней части отверстия ( фиг. Глубина резания при этом составляет 0 3 - 0 4 мм. После обработки верхнего пояска суппорт не отводится, а передвигается на ускоренной подаче в положение для растачивания нижнего пояска. Образующаяся в результате такого перемещения спиральная канавка стачивается при последующей обработке отверстия. [45]