Cтраница 2
Контроль качества термической обработки поковок включает два этапа: контроль выполнения режимов термической обработки и контроль качества поковок после нее. [16]
По завершению термической обработки поковки вибролотком подаются к автоматическим устройствам для взвешивания и контроля поковок шатунов. После контроля поковки автоматически намагничиваются, поливаются люминесцирующей жидкостью и транспортируются в затемненную камеру визуального контроля поковок. Некачественные поковки удаляются в отдельную тару. [17]
Здесь же производится термическая обработка поковок деталей и инструмента. [18]
Первичная, или черновая, термическая обработка поковок обычно производится в, кузнечных цехах. Назначение ее - снять остаточные напряжения, возникшие в результате обработки давлением и неравномерного охлаждения, подготовить структуру стали к последующей термической обработке и сообщить деталям механические свойства, требуемые техническими условиями. [19]
Наиболее распространенными видами термической обработки поковок являются отжиг и нормализация. [20]
Режимы ковки и термической обработки поковок должны соответствовать установленным в действующей технической документации. [21]
При этом виде термической обработки поковки легированных сталей ( 35Х, 38ХГН) сечением 200 - 300 мм после ковки садят на копеж при 600 - 650, выдерживают 16 час. [22]
Цех предназначен для термической обработки поковок деталей большегрузного автомобиля при крупносерийном производстве. [23]
Общим для всех режимов термической обработки поковок является нагрев и выдержка выше критической точки Ас3 ( на 20 - 40 С) в начале технологического процесса. [24]
Оба агрегата предназначены для термической обработки поковок деталей малолитражных автомобилей или аналогичных им поковок других машин массового производства. [25]
По второму варианту такого режима термической обработки поковки сразу же после накапливания нагреваются до 870 - 890, закаливаются в масле и отпускаются при 600 - 620 в течение 16 - 18 час. В последнем случае отпуск поковок в то же время является и антифлокенной изотермической выдержкой. Этот режим является более экономичным и, вероятно, более рациональным, чем режимы Уралмашзавода, так как закалка с ковочного нагрева, благодаря гомогенности аустенита, обеспечивает более высокую прокаливаемость и более высокий уровень механических свойств, чем закалка с обычного нагрева. Недостаток же закалки с ковочного нагрева заключается в большой трудоемкости и большой загрузке кранового оборудования, так как закалке подвергаются детали поодиночке. [26]
Выбор процессов и назначение режимов термической обработки поковок, исходя из схемы i: x прохождения по цехам, определяется прежде всего схемой технологического процесса. [27]
Переход от периодического процесса - термической обработки поковок колец к процессу непрерывного действия дает большую экономию средств и улучшает качество обработанных поковок. [28]
Для нагрева заготовок под ковку и термическую обработку поковок применяют в основном пламенные печи разных конструкций и размеров, работающие на твердом, жидком и газообразном топливе. [29]
Для схем 5 - 8 и 10 термическая обработка поковок ( отливок) может быть проведена в зависимости от марки стали при применении только нор малазации или нормализации плюс высокий отпуск или только отжига. [30]