Токарная обработка - вал
Cтраница 2
Размеры 1, / 2, / з, h отвечают последовательным этапам токарной обработки вала. [16]
В качестве примера на рис. 5.4 показана область допустимых значений S и У при токарной обработке валов. Область возможных значений S и У ограничена пределами допустимых значений NmnK, Мкр. [17]
 |
Область допустимых зна чений подачи и скорости резания при токарной обработке валов. [18] |
В качестве примера на рис. 3.5 показана область допустимых значений S и v при токарной обработке валов. При подаче 5Ь когда обработка происходит с Wmax, вступает в действие ограничение верхнего значения скорости резания ушах. При скорости и2 наступает ограничение верхнего значения подачи Smax, обусловленное - требованием шероховатости поверхности. [19]
KI и К2 - координирующие расположение шпоночных пазов, удобные для контроля штангенциркулем или шаблоном; /, - длина выступающего конца вала ( присоединительный размер), / 2 и / 3 - длины посадочных поверхностей ( размеры /, / 2 и / 3 отвечают последовательным этапам токарной обработки вала); t - толщина заплечика. Размер удобен для контроля штангенциркулем или шаблоном. [20]
С, и УС 2 - координирующие расположение шпоночных пазов, удобные для контроля штангенциркулем или шаблоном; 1 - длина выступающего конца вала ( присоединительный размер), / 2 и / з - длины посадочных поверхностей ( размеры /, / 2 и / 3 отвечают последовательным этапам токарной обработки вала); t - толщина заплечика. Размер удобен для контроля штангенциркулем или шаблоном. [21]
Большое значение имеет выбор метода обработки ( многорезцовый или копировальный) в зависимости от формы и размеров деталей и технологических требований. При токарной обработке валов основную работу выполняет продольный суппорт. Поперечным суппортом обрабатывают канавки и фаски. Для жестких деталей однопроходная копировальная и однопроходная многорезцовая обработка обеспечивают получение 3 - 4-го классов точности. Чем больше длина и диаметр обрабатываемого вала и перепады ступеней, тем большее число резцов может быть установлено в продольном суппорте и тем эффективнее многорезцовая обработка по сравнению с копировальной. При многорезцовой токарной обработке имеют место значительные радиальные и окружные силы резания, вызывающие деформацию системы, поэтому подачу выбирают меньше, чем при копировальной. [22]
Весьма рациональна обработка на специальных двух - и трех позиционных станках многорезцовыми головками для одновременной подрезки торца, обтачивания наружной поверхности, зацентровки, сверления осевого отверстия и нарезки резьбы на наружной поверхности и в отверстии. Это позволяет дальнейшую токарную обработку вала вести с меньшего количества установок. Станки для обработки торцов и зацентровки экономически оправдано применять при 10 % загрузки. Выполнять эти операции на токарных станках нецелесообразно из-за низкой точности и производительности. [23]
Технология токарной обработки вала и связанная с ней простановка осевых размеров зависит от типа производства. При единичном и мелкосерийном производстве токарную обработку вала производят на токарном универсальном станке. Технологической базой являются центровые отверстия. Обработку вала обычно производят с двух сторон. В последнее время начинают применть поводковые патроны с острыми шипами на торце. Деталь доводят до торца поводкового патрона и создают гидравликой большое давление. Шипы патрона внедряются в торец детали и могут передавать значительные моменты. [24]
 |
Влияние изменения модуля век - Блок-схема управления г. [25] |
Реализация этой системы управления требует решения вопроса измерения величины гд, так как внесение поправки может быть осуществлено известными способами. Вопрос измерения гд был разработан для токарной обработки валов в центрах. Задача была решена для обработки жестких и нежестких валов. Согласно теории размерных цепей, величина замыкающего звена гд равна алгебраической сумме составляющих звеньев размерной цепи. Отсюда следует, что для косвенного измерения величины г я надо измерять величины всех составляющих звеньев. Поскольку размерная цепь технологической системы обычно содержит значительное число составляющих звеньев, то измерение каждого из них в Итоге значительно усложняет техническое решение задачи и, что самое главное, потенциально грозит большой ошибкой измерения. Поэтому надо измерять отдельно положение технологической оси детали и вершины резца относительно независимой системы отсчета и по результатам измерений пересчетом находить расстояние между ними в обрабатываемом поперечном сечении. Поскольку относительные перемещения резца и детали в перпендикулярном направлении к радиусу практически не сказываются на точности обработки, было решено измерять расстояние между ними лишь в горизонтальной плоскости. Так как измерять в зоне обработки не удается, то положение технологической оси было решено измерять через измерение перемещений ее крайних сечений, а перемещение вершины резца через перемещение суппорта с последующим пересчетом результатов измерения. В этом случае не удается определять непосредственно размерный износ резца и его необходимо учитывать другими известными способами. [26]
Например, приняв для токарных резцов угол ф 90, можно изменить соотношение сил резания: увеличить Рх и уменьшить силу Ру, вызывающую прогиб детали, обеспечить высокое качество заточки инструментов и для увеличения жесткости детали ввести дополнительные опоры. На практике установлено, что при токарной обработке валов с отношением длины к диаметру более 10 возникают затруднения в обеспечении правильной геометрической формы, поэтому при высоких требованиях к форме валов необходимо применять дополнительные опоры в виде подвижных и неподвижных люнетов. [27]
Комплексная автоматизация базируется на непрерывном совершенствовании технических средств ( от простейших механизмов до сложных электронных систем: числового программного управления, электронных вычислительных и управляющих машин и др.); на широком использовании общности методов и средств автоматизации на различных стадиях производственного процесса; на применении методов унификации. Это значительно расширяет ( по сравнению с неавтоматизированным производством) вариантность возможных технических решений в конкретных условиях. Согласно расчетам автоматическая линия токарной обработки вала коробки передач автомобиля ЗИЛ может быть построена более чем по 600 технически возможным и инженерно целесообразным вариантам, сравнительная оценка и выбор которых отнюдь не очевидны. Поэтому одной из важнейших черт современного научно-технического прогресса машиностроения является развитие научных основ формирования инженерных решений при проектировании и эксплуатации машин. Все больше технологических, конструктивных, компоновочных решений должно выбираться не только с позиций обеспечения определенных кинематики и прочности или по конструктивным соображениям, но в первую очередь на основе научных исследований и эксперимента при высокой квалификации разработчиков - конструкторов и технологов. Стираются грани между проектантами и исследователями; умение проводить научные исследования становится для инженера необходимостью. [28]
На чертежах валов задают сопряженные, цепочные, габаритные и свободные размеры. На рис. 22.14 показан способ задания осевых размеров вала. На этом рисунке обозначены размеры: Q и С - сопряженные ( длины шпоночных пазов); Ги Ц - габаритный и цепочный, К и KI - координирующие расположение шпоночных пазов, удобные для контроля штангенциркулем или шаблоном; 1 -длина выступающего конца вала ( присоединительный размер), / 2 и / 3 -длины сопряженных поверхностей. Размеры / 1, / 2, / з, / 4 отвечают последовательным этапам токарной обработки вала. [29]
Страницы: 1 2