Объединение - деталь
Cтраница 2
Внутри каждого класса можно провести отбор и объединение деталей в группы или более мелкие деления, для которых единые технологические задачи становятся типовым технологическим процессом. [16]
Структура ремонтного цикла должна быть основана на объединении деталей и узлов оборудования по группам, внутри которых наработка до первого отказа имеет практически одинаковое или близкое значение. Таким образом определяют группы быстроизнашивающихся деталей, восстановление которых при ремонте производится заменой или незначительным по объему ремонтам, но достаточно часто, и группы деталей с большим сроком наработки, требующих при ремонте больших трудозатрат для восстановления. Соотношением таких групп деталей для данного оборудования и определяется структура ремонтного цикла. [17]
Указанные положения, однако, He-противоречат практике, когда объединение деталей двух или нескольких, ( например, диафрагм, роторов и др.) в одну деталь повышает технико-экономические показатели изготовления конструкций. [18]
 |
Компоновка оборудования в цехе по принципу групповой технологии. [19] |
Единственным серьезным препятствием для перехода от традиционной к групповой технологии является необходимость объединения деталей в семейства. Известны три общих метода решения этой задачи, но все они требуют весьма больших затрат времени и предполагают наличие специально обученного персонала, в задачу которого входит проведение анализа больших объемов информации. [20]
Если для каждой детали в отдельности может быть выбрано большое количество вариантов технологического процесса, то при объединении деталей остается небольшое количество возможных вариангов, удовлетворяющих общим требованиям. [21]
Рассмотренные признаки организации поточного производства хотя и основаны, как в серийном производстве, на расчленении операций, однако объединение деталей в комплекты в оперативном планировании и учете становится нерациональным из-за их большого количества. В результате массовое производство использует систему оперативно-календарного планирования по ритму выпуска, которая характеризуется централизованным подетальным планированием. В качестве планово-учетной единицы выступает деталь по наименованиям. Конкретно такой единицей в заготовительных и обрабатывающих цехах является деталь, а в механосборочных и сборочных - узел или изделие. [22]
Модульный технологический процесс объединяет в себе преимущества всех типов технологий, так как учитывает специфику изготовляемой детали как единичный процесс, сохраняет типизацию решений на уровне МТИ как типовой процесс и решает задачу объединения деталей в партии по общности МП как групповой процесс, а также приобретает гибкость, позволяя в определенных границах изменять последовательность МТИ и операций. [23]
Групповой метод штамповки может применяться для получения как плоских, так и пространственных деталей. Объединение деталей в группы увеличивает размеры обрабатываемых партий, поэтому для изготовления их могут быть применены те же высокопроизводительные методы штамповки, что и в условиях массового и крупносерийного производств, с использованием таких же средств механизации и автоматизации процессов штамповки. [24]
Объединение деталей по технологическому подобию оправдывает себя при массовом и крупносерийном производствах, если номенклатура деталей достаточно большая для того, чтобы можно было подобрать достаточное количество деталей, требующих одинаковых технологических операций, а следовательно, одинакового оборудования и одинаковых маршрутов. Объединение деталей по технологическому подобию целесообразно также в специализированном производстве, в котором хотя и номенклатура деталей небольшая, но зато они, как правило, однотипны. [25]
Объединение деталей по технологическому признаку позволяет существенно сократить время на подготовку производства, на наладку и подналадку оборудования, что в конечном итоге обеспечивает значительное повышение производительности труда. [26]
При групповом методе проектирование оснащения и наладка автомата производятся не для индивидуальной детали, а из расчета обработки группы различных деталей, объединенных общностью конструктивно-технологических признаков. Объединение деталей, изготовляемых малыми партиями, в группы приводит к образованию большой суммарной партии, обработка которой на автомате становится рентабельной. [27]
В основу оптимизации ремонтных циклов обычно кладут результаты статистических исследований сроков службы всей номенклатуры заменяемых элементов машин с одинаковыми ( близкими) режимами работы. По ним проводят объединение деталей и сборочных единиц ( с близкими или кратными сроками службы) в ремонтные группы. Центрами группирования выбирают наиболее дорогие элементы, так как неполное использование срока их службы более убыточно, чем дешевых. [28]
Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла. Она основана на объединении деталей и узлов по группам, внутри которых наработки до первого отказа практически одинаковы. При этом выявляют группы быстроизнашивающихся деталей, восстановление которых при ремонте производится путем замены или незначительного по объему ремонта, и группы деталей с большим сроком наработки, требующих при ремонте больших трудозатрат по восстановлению. Соотношением таких групп деталей и определяется структура ремонтного цикла. [29]
 |
Укрупненная схема классификации деталей, подлежащих обработке на станках с ЧПУ. [30] |
Страницы: 1 2 3 4