Радиальное биение - шпиндель
Cтраница 3
Сп, и Сп, - биение подшипников передней и задней опор; Ci Cn, Сш, - суммарное биение передней опоры шпинделя; С2 СЛ1 СШ1 - суммарное биение задней опоры шпинделя; 6i и &2 - радиальное биение шпинделя. [31]
Важнейшим условием получения правильного взаиморасположения и формы обрабатываемых поверхностей является правильное вращение ( без радиального биения) посадочных мест для патронов, цанг; правильное вращение самих ианг и патронов; поэтому одной из первых проверок точности станков-автоматов является проверка радиального биения шпинделей и их посадочных мест для цанг и патронов. [32]
Скорость вращения шпинделя должна обеспечивать окружную скорость алмазных кругов не менее 25 м / сек. Радиальное биение шпинделя должно быть не более 0 006 - 0 008 мм, а осевое не более 0 005 - 0 006 мм. [33]
Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0 01 - 0 015 мм, торцовое биение - 0 01 - 0 02 мм; непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0 02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0 02 - 0 03 мм, а в горизонтальной плоскости - 0 01 - 0 015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. [34]
Врашая шпиндель, отмечают показания индикатора. Допускаются отклонения точно такие, как при проверке радиального биения шпинделей. [35]
Существенными качественными показателями, выявляемыми при обработке деталей на токарных станках, являются показатели по шероховатости и некруглости, которые, как показывают исследования, зависят в значительной степени от радиального биения шпинделя. Величины отклонений по некруглости увеличиваются с увеличением радиального биения оси шпинделя станка. Увеличение радиального биения приводит, кроме того, к увеличению шероховатости. Так, при снижении биения оси шпинделя с 3 мкм до 1 5 мкм удается повысить чистоту обработки на один класс. [36]
Не только на вновь изготовленных автоматических линиях, но и на линиях, находящихся в эксплуатации 4 - 5 лет, обеспечивается высокая точность диаметральных размеров отверстий и точность плоских поверхностей, но точность пространственного положения поверхностей на автоматических линиях, даже новых, не выдерживается. Так, автоматическая линия для обработки картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130, спроектированная, изготовленная и отлаженная на ЗИЛе в 1962 г. фирмой Геллер ( ФРГ), характеризуется высокой точностью в статическом состоянии. Радиальное биение шпинделей расточных, фрезерных и сверлильных станков находится в пределах 0 03 мм; радиальный и осевой люфт отсутствуют; неплоскостность направляющих станков и установочных планок в рабочих позициях не превышает 0 03 мм на 300 мм длины. Что же касается пространственных отклонений, то технологическим процессом не предусмотрено их обеспечение по чертежу, и они должны быть обеспечены при обработке основных отверстий и торцовых поверхностей на алмазно-расточном станке вне автоматической линии. [37]
Овальность шеек проверяют на токарном станке, у которого радиальное биение шпинделя не более 0 01 мм. При повышенных отклонениях эти шейки следует нарастить хромированием или электромеханическим способом, после чего прошлифовать шейки по внутреннему кольцу подшипника. [38]
 |
Размерные цепи коорди -. натно-расточного станка. [39] |
Станок в первую очередь должен обеспечивать необходимую геометрическую точность всех его элементов. Вследствие неточного расположения узлов и деталей станка и неточности основных направляющих элементов происходит нарушение тех геометрических траекторий, по которым перемещаются основные рабочие органы станка. Так, из-за погрешностей подшипников шпинделя или овальности его шеек происходит радиальное биение шпинделя, которое искажает форму обрабатываемой детали в поперечном направлении. Непрямолинейность направляющих скольжения приводит к искажению траектории перемещения суппортов и столов станка, что также искажает форму обработанной поверхности. [40]
Развертка должна иметь диаметр несколько меньший, чем окончательный размер обрабатываемого отверстия. Уменьшение диаметра в пределах 0 005 - 0 05 мм требуется для компенсации разбивки отверстия. Разбивка происходит из-за отсутствия полной соосности предварительно обработанного отверстия и развертки, практически неизбежного радиального биения шпинделя, неодинаковой заточки отдельных лезвий, различного их затупления в процессе работы, неравномерного образования нароста и колебания в величине припуска. Затупившаяся развертка дает резкое увеличение разбивки - до 0 08 мм. Для уменьшения разбивки применяют качающиеся оправки или окончательное развертывание производят ручными развертками. [41]
В качестве инструментов для проверки применяют уровни а, Ь, с, лекальные линейки, контрольные оправки, щупы, индикаторы d, e, миниметры и оптические приборы. Измерение прямолинейности направляющих станков осуществляют измерением линейных величин, определяющих положение отдельных участков относительно друг друга или относительно исходной оси последовательно вдоль длины направляющих. В первом случае прямолинейность определяют измерением при помощи уровней, устанавливаемых на подвижном контрольном мостике в продольном и поперечном направлениях ( рис. 214, а) или на направляющих. Отклонения направляющих относительно струны измеряют микроскопом, относительно оптической оси трубы по прозрачной мерке, устанавливаемой на подвижном ползуне. Измерения радиального биения шпинделя по центру ( рис. 215, г) и наружному конусу ( рис. 215, д), осевое биение по торцу ( рис. 215, е), внутреннего конуса по оправке ( рис. 215, ж) осуществляются индикаторами. [42]
Страницы: 1 2 3