Cтраница 2
Закручивание до нужного положения производится по мере отковки отдельных частей или после окончания ковки всей поковки в одной плоскости. [16]
Температура конца ковки должна быть как можно ниже во избежание роста зерен после окончания ковки, но не ниже температуры Тк. Ковка при температуре ниже Тк нежелательна, так как при этом снижается пластичность, увеличивается сопротивление деформированию, металл подвергается упрочнению, что может ухудшить требуемые механические свойства металла поковки. [17]
Такие наибольшие напряжения возникают, например, в штоке ковочного молота в момент окончания ковки, если считать, что проковываемая деталь почти не деформируется и вся энергия удара поглощается деформацией самого штока. [18]
Этот метод изготовления заключается в том, что слиток сперва отковывают на заготовку, которую после окончания ковки садят в печь ( /) при температуре 500 - 550 ( фиг. [19]
Прокаливаемость той части металла, которую по окончании ковки ( прокатки) охлаждали медленно, оказалась заметно меньше прокаливаемости металла, который после окончания ковки ( прокатки) был подстужен. [20]
Кантователь напольный рельсовый ( рис. 46) применяется у молотоь свободной ковки для удержания заготовки в процессе ковки, кантования заготовки и для удаления ее из рабочей зоны после окончания ковки. [21]
Перегрев - чрезмерный рост зерен в стали и понижение механических свойств в результате нагрева до температур, превышающих допускаемую для данной марки стали, а также при чрезмерной продолжительности нагрева до требуемых ковочных температур или окончании ковки при высоких температурах, значительно превышающих оптимальную. [22]
В большинстве случаев конструкционные углеродистые и низколегированные марки стали обладают как в литом, так и в деформированном состояниях достаточно большой технологической пластичностью в широком интервале температур. Окончание ковки многих из них может производиться в двухфазном состоянии, пластичность стали в котором также бывает до определенного предела ( вполне конкретного для каждой марки стали) достаточной. [23]
Продолжение ковки при температуре ниже оптимальной для конца ковки ведет к наклепу мягкого металла, а в твердом - вызывает трещины. Окончание ковки при температурах, значительно превышающих оптимальную, ведет к росту зерна. [24]
Продолжение ковки при температуре ниже оптимальной для конца ковки ведет к наклепу мягкого металла, а в твердом вызывает трещины. Окончание ковки при температурах, значительно превышающих оптимальную, ведет к росту зерна. [25]
Нагрев под ковку должен быть непродолжительным из-за опасности чрезмерного выделения графита, приводящего к расслоению и горячим трещинам, а также для уменьшения обезуглероживания поверхностных слоев. Окончание ковки и прокатки при температурах ниже 900е С вызывает чрезмерную графитизацию при дальнейших нагревах. [26]
Для предупреждения отлетания частиц и заусенцев от изделия окончание процесса ковки и горячей штамповки необходимо производить при достаточно высокой температуре. Температура окончания ковки и горячей штамповки должна указываться в технологической карте. [27]
Для предупреждения отлетания частиц от изделия либо заусенец окончание процесса ковки, а также горячей штамповки необходимо производить при достаточно высокой температуре. Температура окончания ковки и горячей штамповки должна указываться в технологической карте. [28]
Для предупреждения отлетания частиц и заусенцев от изделия окончание процесса ковки и горячей штамповки необходимо производить при достаточно высокой температуре. Температура окончания ковки и горячей штамповки должна указываться в технологической карте. [29]
При втором варианте опытов из кислой стали 34ХН1М были откованы поковки диаметром 500 и 700 мм, длиной соответственно 1100 и 1200 мм. Эти поковки после окончания ковки и копежа были переохлаждены до 280 - 320, нагреты до 640 - 660 и после окончания изотермической выдержки ( в соответствии с табл. 30) были охлаждены на воздухе. [30]