Cтраница 3
Таким образом, по линии износа, построенной во время обкатки двигателя, можно получить ряд параметров, ясно определяющих протекание процесса обкатки, время окончания приработки поверхностей и - что самое важное - сравнительную характеристику износа поверхностей трения или величину, обратную износу, - износоустойчивость. [31]
Микротвердость поверхностных слоев стальных образцов, по сравнению с исходным ее значением, при работе на масле с присадкой серы увеличивается или уменьшается, принимая после окончания приработки оптимальную величину, постепенно уменьшающуюся с увеличением содержания серы в масле. [32]
Как показывает опыт, достаточно надежным и простым способом является регистрация силы трения и температуры, изменяющихся во времени, по установившемуся значению которых судят об окончании приработки. [33]
В передачах с большим периодом приработочного износа ( до 100 - 200 ч), обусловленным недостаточной первоначальной гладкостью рабочих поверхностей зубьев, следует заменить смазку после окончания приработки. [34]
Так, хотя при первом способе - подаче небольшого количества абразивного порошка во впускной трубопровод - и достигается ускорение приработки цилиндров и поршневых колец, но более или менее равномерное распределение порошка в многоцилиндровых двигателях невозможно, а проникновение порошка в трудно промываемые места вызывает повышенный износ после окончания приработки трущихся деталей. [35]
Ввиду того что замер температур поверхностей трения в производственных условиях затруднен, в качестве основного критерия для оценки качества и продолжительности приработки на каждом этапе и режиме можно принять температуру картерного масла. Окончание приработки на каждом скоростном и нагрузочном режиме следует производить после стабилизации температуры картерного масла. [36]
Полная приработка двигателя так же, как и остальных агрегатов, состоит из двух этапов: микро - и макрогеометрической приработок. Окончание приработки характеризуется стабилизацией интенсивности изнашивания деталей. [37]
Горячую приработку под нагрузкой целесообразно начинать при частоте вращения коленчатого вала 1100 - 1200 мин - и удельных давлениях на основные пары трения, немного превышающих удельные давления холостого хода. Окончание приработки двигателя под нагрузкой определяется частотой вращения коленчатого вала, при которой суммарные удельные давления достигают максимальных значений. [38]
На период обкатки и последующей приработки поршней, цилиндров и колец после монтажа и капитального ремонта нормы подачи смазки на 10 - 15 дней работы могут быть увеличены вдвое против рекомендованных заводом-изготовителем. После окончания приработки подачу масла уменьшают до нормальной. [39]
Если поверхность зубьев новых шестерен имеет достаточно выраженную шероховатость, то для предупреждения повышенного износа в период приработки следует применять более вязкое масло, чем для работы в обычных условиях. По окончании приработки необходимо перезаправить редуктор менее вязким маслом. [40]
Задний мост 1 5-тонного грузового автомобиля фирмы Chevrolet с новой главной передачей устанавливают на стенде и по стандартной программе производят приработку трущихся поверхностей зубьев. По окончании приработки доводят температуру масла с испытуемой присадкой до 85 С. Задают нагрузку 157 кГ - м и включают привод таким образом, чтобы ведущая шестерня совершала 324 об / мин. Испытания продолжают до тех пор, пока ведущая шестерня не совершит 300 000 оборотов. После этого повышают температуру масла до 99 С и производят еще 25 000 оборотов ведущей шестерни на том же режиме по нагрузке и оборотам. Затем аналогичную операцию повторяют при температуре масла 113 и 127 С. По окончании испытаний мост разбирают и оценивают состояние поверхности зубьев. [41]
Первые 30 мин каждого часа мост работает в прямом направлении, затем направление меняют. По окончании приработки проверяют состояние поверхностей зубьев шестерен и при появлении следов задира мост меняют. [42]
При экспериментальной оценке времени приработки необходим какой-то критерий конца приработки. Точно момент окончания приработки обычно установить не удается. Поэтому пользуются некоторым приближением. [43]
Со с периодом полураспада 77 3 суток, что вполне достаточно для проведения ускоренных испытаний. Достоверность определения факта окончания приработки сопряжения и оценки скорости процесса изнашивания в установившемся режиме трения дает возможность для экстраполяции данного процесса, что значительно ускоряет подобные испытания, при этом отпадает необходимость наработки сопряжения до предельного состояния. [44]
Твердость рабочих профилей зубьев характеризует их склонность к приработке: чем выше твердость, тем хуже способность зубьев прирабатываться и тем больше вязкость масла, необходимая для их защиты от повреждений. Отсюда следует, что по окончании приработки масло можно заменить при необходимости менее вязким. [45]