Cтраница 3
Обычно химическое и электрохимическое оксидирование производится в растворе едкой щелочи. Электрохимическое оксидирование имеет длительность 10 - 30 мин при анодной плотности постоянного тока 5 - М0 А / дм2 и температуре электролита 122 С. Подготовка поверхности заключается, как и при гальванических методах, в механической обработке, обезжиривании и травлении. Качество пленок при химическом и электрохимическом оксидировании стали - почти равноценное. Толщина пленок составляет 0 6ч - 0 8 мкм, но может достигать 1 5ч - 3 мкм. Пленки - эластичные, но непрочные и не могут быть использованы для деталей, работающих в условиях трения. Вследствие малой толщины и значительной пористости оксидные пленки защищают от коррозии при работе в легких условиях. Защитная способность их может быть повышена обработкой смазочными маслами или покрытием лаками. Размеры деталей при оксидировании практически не изменяются. Цвет оксидной пленки на малоуглеродистых сталях - черный, на высокоуглеродистых - черный с серым оттенком. [31]
Различают химическое и электрохимическое оксидирование ( анодное окисление) алюминия. Электрохимические методы, несмотря на их сложность, используют чаще, так как получаемые при этом оксидные пленки обладают самыми разнообразными свойствами. [32]
Для электрохимического оксидирования в качестве электролита применяется раствор хромовой, серной или щавелевой кислоты. В СССР для этой цели применяется только раствор хромовой или серной кислоты. [33]
Примером электрохимического оксидирования может служить анодирование алюминия. В ванну, заполненную 20 % - ной ( по массе) H2S04, загружают на 20 мин изделия, соединенные с положительным полюсом. [34]
Примером электрохимического оксидирования может служить анодирование алюминия. В ванну, заполненную 20 % - ной H2SO4, загружают на 20 мин изделия, соединенные с положительным полюсом. [35]
Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяют раствор, содержащий 150 - 250 г. л едкого натра. Продолжительность оксидирования составляет 20 - 30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали в электролите без тока I / - 2 мин, затем включать ток и вести электролиз, постепенно повышая плотность тока. Продолжительность оксидирования может быть сокращена за счет соответствующего увеличения плотности тока. [36]
Для электрохимического оксидирования стали используется раствор, содержащий 40 % едкого натра. Обработка производится при анодной плотноста тока 5 - 10 а / дм2, температуре электролита 122, в течение 10 - 30 мин. По другим данным, хорошие результаты были получены при следующем режиме оксидирования: анодная плотность тока 2 5 - 5 а / дм2, температура электролита 65 - 80, продолжительность электролиза - 10 - 30 мин. Последний режим более экономичен. Помимо снижения расхода электроэнергии, он позволяет использовать для подогрева ванны пар, что в цеховых условиях иногда более доступно, чем электрический обогрев. [37]
Для электрохимического оксидирования магния и его сплавов применяются щелочные и хромовокислые электролиты. Обрабатываемые детали завешиваются в ванну в качестве анода. [38]
Метод электрохимического оксидирования металлов, при котором оксидируемое изделие является анодом. [39]
Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяется раствор, содержащий 150 - 250 Г 1л едкого натра. Продолжительность оксидирования составляет 20 - 30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали в электролите без тока 1 - 2 мин. Продолжительность оксидирования может быть сокращена за счет соответствующего увеличения плотности тока. Рекомендуется следующий форсированный режим оксидирования: в течение первых 5 мин. [40]
При электрохимическом оксидировании большое влияние на скорость растворения металла и образования окисной пленки оказывает электрический режим процесса. Повышение анодной плотности тока ускоряет растворение железа и образование центров кристаллизации. Более толстые оксидные пленки получаются при сравнительно низких плотностях тока. [41]
При электрохимическом оксидировании скорость растворения металла и образования окисла определяется не только составом раствора, но и электрическим режимом процесса. Повышение анодной плотности тока ускоряет растворение железа и образование центров кристаллизации. Более толстые оксидные пленки получаются при сравнительно низких плотностях тока. [42]
При электрохимическом оксидировании в качестве анода используется изделие, а катодом являются свинцовые пластины. Получаемые на поверхности алюминия оксидные пленки служат хорошей основой для лакокрасочных покрытий и широко применяются для защиты от коррозии. Кроме того, они хорошо адсорбируют красители, поддаются окраске в различные цвета и имеют красивый внешний вид. [43]
При электрохимическом оксидировании размеры деталей почти не изменяются; пленки получаются более прочными, чем при химическом оксидировании, но обработка дороже и сложнее. [44]
При электрохимическом оксидировании толщина оксидных пленок достигает 100 мк и выше. Пленки, полученные электрохимическим путем, обладают ценными механическими, электриче - скими и физико-химическими свойствами. Поэтому анодная обработка алюминия и его сплавов применяется не только для защиты деталей от коррозии и их декоративной отделки, но и для получения электроизоляционного слоя, повышения стойкости против истирания, получения фотоизображений на поверхности изделий. [45]