Cтраница 3
Согласно передовому опыту изготовители ( разработчики) машины разрабатывают руководства ( инструкции) по диагностированию, включающие последовательность выполнения операций по определению диагностических параметров, виды средств диагностирования, номинальные и предельные диагностические параметры, рекомендации о прогнозе ресурсов элементов. В руководствах часто также приводятся рекомендации о выявлении причин неисправностей и их устранении. Эти рекомендации обычно включают виды неисправностей ( например, необходимость в частой регулировке гусениц), внешние признаки проявления неисправностей ( например, гусеничные цепи нуждаются в регулировке в зависимости от вида грунта, на котором работает машина); перечень операций диагностирования, позволяющих конкретизировать происхождение определенного дефекта, возможные причины неисправностей, меры по устранению неисправностей. В большинстве случаев определение причин неисправностей в сложных машинах является творческой работой, требующей проведения логических операций по анализу и синтезу информации о признаках проявления неисправности. [31]
ЭС, выполняющие отладку, находят рецепты для исправления неправильного поведения устройств. Примерами могут служить настройка компьютерной системы с целью преодолеть некоторый вид затруднений в ее работе; выбор типа обслуживания, необходимого для устранения неисправностей в телефонном кабеле; выбор ремонтной операции для исправления известной неисправности в локомотиве. Многие существующие отладочные системы работают с простыми таблицами связей между типами неисправностей и предлагаемыми рецептами их исправления, но общая проблема отладки очень трудна и требует проектирования рецептов восстановления и их оценивания через прогнозирование их эффективности. Отладочные системы часто включают диагностические компоненты для определения причин неисправностей. Это особенно характерно для медицинских ЭС, где система ставит диагноз заболевания, а затем производит отладку, предписывая курс лечения. [32]