Cтраница 2
Применение сигнализации дает возможность снизить число подозреваемых аппаратов, что сокращает время определения причины отказа. Участок цепи, расположенный между горящей и негорящей лампами, должен, очевидно, содержать искомый незамкнутый контакт. [16]
Лабораторией управления надежностью машин Ростовского ин-жвнерно-строительвого института накоплен некоторый опыт применения данного метода определения причин отказов для сельскохозяйственных, горных и строителъйс-дорожкнх машин. Тркие работа проведены по валам соломотряса, приводному шкиву, сегментам режущего аппарата зерноуборочных машин, соединительным звеньям приводных цепей, пяте и опоре стойки шахтной механизированной крепи, ряда деталей экскаватора и строительного электроинструмента. [17]
В связи с многообразием факторов, влияющих на пуск, действия, направленные на определение причины отказа, должны иметь планомерный характер и быть логически последовательными. [18]
Накопившийся при эксплуатации насосных агрегатов опыт показал, что необходимы постоянное техническое сопровождение в части решения вопросов по определению причин отказов и путей их оперативного устранения и выработка критериев, исходя из технического состояния и экономической целесообразности, в части технического анализа по экономической эффективности эксплуатации. [19]
Складывается из интервала времени, в начале которого было обнаружено, что система безопасности находится в неработоспособном состоянии, времени определения причины отказа, времени восстановления работоспособности, и времени автономного тестирования. Это значение в высшей степени зависит от обстоятельств и условий, в которых работает система. Система, которая работает без минимального набора необходимых запасных частей, будет иметь невероятное время восстановления. В расчетах стандарта IEC 61508 MTTR принимается в интервале от 8 до 24 часов. [20]
Масляная система является одной из основных, обеспечивающих надежность эксплуатации ГПА в течение всего срока службы. Вследствие этого определение причин отказов основных деталей и узлов ГПА очень часто приходится начинать с детального анализа работы системы смазки. [21]
Для проверки рекомендаций целесообразно изготовить партию опытных деталей и испытать их на работающих машинах или на специальных стендах, имитирующих работу машины. В настоящее время накоплен опыт применения данного метода определения причин отказов для транспортных, горных и сельскохозяйственных машин. [22]
Включает: контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа ( неисправности); прогнозирование технического состояния. ДИАМЕТР ТРУБЫ НОМИНАЛЬНЫЙ - наружный диаметр трубы, указанный в стандарте, по которому поставляются трубы. [23]
MTTR складывается из времени выявления самого факта отказа, определения причины отказа, времени на замену вышедших из строя модулей, и времени на тестирование. [24]
К деталям, отправляемым на исследование, обязательно должны прикладываться их формуляры или паспорта. В противном случае инженер-исследователь будет вынужден запрашивать недостающую документацию, на что уйдет много времени, и определение причины отказа авиатехники затянется. [25]
Условия восстановления нормальной работы после отказов в ЭЭС и в ТПСЭ существенно различны. В ЭЭС время восстановления в основном определяется временем ликвидации причины и последствий отказа ( включая его локализацию), поскольку определение причины отказа ( поиск повреждения) благодаря использованию соответствующих технических средств обычно осуществляется достаточно быстро. Поэтому время восстановления для условий эксплуатации конкретных ЭЭС может быть оценено статистически. В ТПСЭ время поиска повреждения ( входящее во время восстановления) относительно велико и трудно поддается статистическому анализу. [26]
ГОСТ 20911 - 89 предусматривает использование двух терминов: техническое диагностирование и контроль технического состояния. Термин техническое диагностирование применяют, когда решаемые задачи технического диагностирования, перечисленные в 1.1, равнозначны или основной задачей являются поиск места и определение причин отказа. Термин контроль технического состояния применяют, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния. [27]
В процессе эксплуатации трактора вследствие износа деталей, их загрязнения, неправильной сборки после ремонта или регулировок, а также нарушений правил технического обслуживания в тракторе могут возникнуть отказы в работе. Тракторист должен уметь их замечать и вовремя устранять, так как они могут вызвать перебои в работе трактора, а иногда даже и аварию. Чтобы облегчить определение причин отказов и быстро их устранить, приведем некоторые рекомендации. [28]
По этой статье учитывается время, затраченное персоналом при анализе причин отказов внутризаводского происхождения. Включаются затраты, связанные с определением причин отказов, испытаниями и разборкой исследуемой аппаратуры. [29]
По происхождению отказы подразделяют на конструкционные, технологические и эксплуатационные. Такое деление отказов имеет важное значение при анализе и разработке мероприятий для их устранения. Разграничение отказов по происхождению нередко затруднительно и не всегда бесспорно, поэтому при определении причин отказа необходимо тщательно изучить все возможные источники его возникновения. [30]