Определение - твердость - металл
Cтраница 2
Определение твердости металла элементов оборудования с помощью стационарных приборов при изготовлении, монтаже и ремонтах в большинстве случаев неосуществимо, поскольку нет возможности вырезки образцов или размещения детали на столике твердомера. Эти приборы закрепляются на деталях с помощью специальных захватов или струбцин. Нагрузка на индентор осуществляется с помощью механической передачи. [16]
Для определения твердости металлов существует несколько способов. Одним из наиболее распространенных является способ, при котором производится вдавливание стального закаленного шарика в испытуемый металл. [17]
Для определения твердости металлов применяют тарированные напильники. [18]
Для определения твердости металлов применяют тарированные-напильники. [19]
 |
Схема определения твердости по методу Бринелля. [20] |
При определении твердости металлов по методу Бринелля ( рис. 63) стальной закаленный шарик определенного диаметра вдавливается в испытуемый образец или изделие под действием заданной нагрузки, которую выдерживают в течение определенного времени. После снятия нагрузки измеряют диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности испытуемого образца или изделия. [21]
При определении твердости металла точность измерений зависит от условий испытания, несоблюдение которых может привести к систематическим или случайным погрешностям. Возможные погрешности обусловлены: природой материала, работой прибора, условиями проведения измерений, неправильным обслуживанием прибора, неправильным отсчетом показаний прибора, обработкой результатов измерений. [22]
Первая попытка определения твердости металла ( стали) при повышенных температурах относится к 1904 г. и принадлежит автору классического способа определения твердости - Брине-лю. Этот опыт был проведен очень примитивным способом: испытуемый образец нагревался в печи до требуемой температуры, после чего на нем делался отпечаток холодным стальным шариком, диаметром 15 мм. Ясно, что такой способ не мог дать правильного числа твердости из-за интенсивного охлаждения холодным шариком испытуемого материала. [23]
Другим методом определения твердости металлов является метод Роквелла. Этим методом твердость определяют в зависимости от глубины отпечатка. Алмазный конус применяется для испытания материалов с высокое твердостью, а шарик - для испытания более мягких материалов. [24]
Другим методом определения твердости металлов является метод Роквелла. Алмазный конус применяется для испытания материалов с высокой твердостью, а шарик - для испытания более мягиих материалов. [25]
Различные методы определения твердости металлов, резины, пластмасс непосредственно мало пригодны для определения твердости лакокрасочных покрытий; в этом случае необходима особая методика. [26]
Наиболее распространенным методом определения твердости металла является испытание на вдавливание ( метод Бринелля), которое заключается в следующем. На образец металла кладут стальной шарик диаметром 10 мм, затем помещают его под пресс и под нагрузкой от 500 до 3000 кг вдавливают шарик в испытуемый образец. [27]
Наиболее распространенным методом определения твердости металла является испытание на вдавливание ( метод Бринелля), которое заключается в следующем. На образец металла кладут стальной шарик диаметром 10 мм, затем помещают его под пресс и под нагрузкой от 500 до 3000 кг вдавливают шарик в испытуемый образец. Измерив диаметр лунки, вычисляют ее площадь ( в мм и делят нагрузку на вычисленную площадь. [28]
Требования к приборам для определения твердости металлов по методу Бринелля и правила их поверки изложены в ГОСТ 7038 - 63, ГОСТ 9012 - 59 и в инструкции 235 - 56 По поверке. [29]
Требования к приборам для определения твердости металлов по Бринелю и правила их поверки изложены в ГОСТах 7038 - 63, 9012 - 59 и в инструкции 235 - 56 Комитета стандартов, мер и измерительных приборов. [30]
Страницы: 1 2 3 4