Диаметр - фильера
Cтраница 4
Диаметр фильеры на выходе из машины составлял 3 и 8 мм. В табл. 7.10 представлены матрица планирования и результаты опытов. Среднее значение конечного влагосодержания каучука для каждого опыта находилось как среднеарифметическое трех параллельных опытов. [46]
Готовая к применению в производстве латексная смесь под небольшим давлением подается через фильтры по гибким трубопроводам в ковши питания. Далее смесь самотеком поступает в коллектор, питающий 100 фильер. Диаметр фильер подбирают в соответствии с номером готовой нити. В установке поддерживают постоянное гидравлическое давление. После заполнения трубопроводов, фильтров и коллектора латексной смесью и полного удаления воздуха, смесь выдавливается через фильеры и при поступлении в ванну, содержащую коагулянт, превращается в гель. [47]
 |
Зависимость диаметра волокна от скорости вытягивания. [48] |
Например, на электропечи при скорости вытягивания 3000 м / мин вырабатывается стеклянное волокно диаметром 6 мк. Требуется на этой же электропечи получить волокно диаметром 9 мк. Изменить диаметр фильер, не останавливая и не демонтируя печь, не представляется возможным. Величина же уровня стекломассы лимитируется высотой стеклоплавильного сосуда, а температура-рабочим интервалом вязкости. [49]
Первая составляющая зависит от числа элементарных нитей в комплексной нити или жгуте, плотности их расположения и скорости отвода нити. Во второй составляющей внутренние параметры комплексной нити ( число элементарных нитей, плотность их расположения) утрачивают свое значение, так как комплексная нить рассматривается как единое целое, сопротивление оказывает только поверхностный слой комплексной нити. Определяющую роль в этом случае играет диаметр фильеры, скорость отвода ванны и путь нити в ванне. [50]
Процесс протекает очень быстро. Продолжительность его слабо влияла на конечную концентрацию растворителя, так как изменение концентрации за счет диффузии было очень незначительно. Матрица планирования и результаты опытов представлены в табл. 7.4. Условные обозначения рабочих параметров: t - температура разогрева каучука в червячной машине, С; d - диаметр фильеры, мм; с0 - концентрация смеси растворителей в расчете на каучук, % ( масс.); сг - концентрация легколетучего растворителя ( изопентана), % ( масс.); с2 - концентрация труднолетучего растворителя ( толуола), % ( масс.); Yl - конечная концентрация изопентана в каучуке, % ( масс.); Y2 - конечная концентрация толуола в каучуке, % ( масс.); AF - среднее отклонение концентрации по результатам двух опытов. [51]
В качестве растворителей при формовании волокон этим методом применяют вещества, которые сохраняя необходимые свойства при температуре формования, при охлаждении затвердевает. Так, для полипропилена в качестве растворителя рекомендуют нафталин. После удаления растворителя волокно вытягивают обычным способом. Преимущество этого метода формования - в возможности достижения высоких скоростей формования ( 2000 м / мин), поскольку расплав полимера, выходя из фильеры, затвердевает очень быстро. Высокая степень фильерной вытяжки дает возможность получать тонкие нити при диаметре фильеры 1 - 2 мм. [52]
Затем смесь охлаждают до 20 С и вводят дисперсии оксида цинка, серы и ципкапта. Готовую смесь пропускают через гомогенизатор и перекачивают в бак питания, где при перемешивании вакуумируют ( остаточное давление 50 кПа) в течение 18 - 20 ч для дегазации. Далее смесь сжатым воздухом передавливают через группу капроновых фильтров в стеклянный сосуд, а затем по гибким шлангам - в ковшики питания. Из ковшиков смесь самотеком поступает в коллектор, питающий 100 фильер, концы которых находится в коагулянте. Для получения нитей одинаковой толщины необходима постоянная скорость истечения смеси, что обеспечивается автоматическим регулированием гидростатического напора между поверхностью латекспой смеси в ковшике и поверхностью уксусной кислоты в ванне коагуляции. Чем меньше диаметр фильеры и выше скорость истечения смеси, тем больше должен быть гидростатический напор и соответственно выше положение ковшика питания. [53]
Выравнивание концентрации растворителя между ванной и жгутом происходит под действием диффузионного и конвективного потоков. Первый из них вызван молекулярной диффузией вследствие разности концентраций растворителя в ванне и жгуте и обусловлен в основном составом ванны, природой растворителя и температурой. Интенсивность конвективного потока зависит от конструкции фильеры и характера течения осадительной ванны. При небольшой разнице в плотностях растворителя и осадителя большая часть увлекаемой жгутом жидкости движется вместе с ним. Толщина слоя жгута, в котором жидкость движется со скоростью волокна, может превышать 90 % диаметра жгута [7], что указывает на незначительное протекание конвективного массообмена между жгутом и ванной на участке пути волокна от места подсоса свежей осадительной ванны до приемного или направляющего устройств прядильной машины, где происходит отжим жидкости из жгута. Поэтому концентрация растворителя внутри жгута в результате его диффузии из формующихся волокон выше, чем в осадительной ванне, окружающей жгут. Увеличение плотности перфорации и диаметра фильеры обусловливает усиление различий в условиях формования волокон по толщине жгута. Вследствие этого могут ухудшиться средние показатели волокон, увеличиться неравномерность их структуры, а также появиться склейки, обрывы и другие виды брака. Увеличение числа отверстий в фильере без существенного изменения толщины слоя формующихся волокон может быть достигнуто на фильерах с прямоугольной или эллиптической формой за счет удлинения донышка при сохранении его высоты. Для кольцевых фильер с подачей осадительной ванны в центре такой же эффект может быть получен в результате увеличения радиуса кольца. [54]
Сравнительно новый вид сварки заключается в непрерывной подаче струи ( жгута) расплавленного полиэтилена между двумя полотнищами свариваемой пленки или листов. Жгут расплющивается между листами под давлением роликов и, отдавая часть тепла поверхности листов, оплавляет их и сваривается вместе с ними в один прочный непрерывный шов. Этот способ очень удобен для соединения длинных рулонных полиэтиленовых пленок. Жгут можно экструдировать при помощи простого вертикального экструдера или горизонтального с угловой, иногда многоручьевой головкой для получения ряда параллельных швов. Однако температура сварки не должна превышать точку плавления полиэтилена данного типа более чем на 10 - 15, поскольку возможен пережог тонкой пленки. Поэтому при выборе режима необходимо учитывать скорость сварки, диаметр фильеры экструдера, температуру полиэтилена и др. Недостатком способа является относительно большая ширина шва вследствие расплющивания жгута в сравнительно тонкий слой. [55]
Страницы: 1 2 3 4