Cтраница 2
Анализ статистики выхода из строя ГГПА, основных и вспомогательных систем, свидетельствует, что главные причины неполадок, вызывающие вынужденные, аварийные остановки и низкий коэффициент использования оборудования является технический уровень основного газотранспортного оборудования - ГГПА, разработанного в основном по концепции не соответствующей производственной инфраструктуре. [16]
Во время ДИН проверяется также документальная информация: достоверность и наличие информации, проверяется корректность, например, баланс календарного времени в простое, резерве, вынужденной, аварийной остановке, регламентированном техническом обслуживании, в рабочем состоянии. Техническое обслуживание и запчасти: проводится проверка планов технического обслуживания и ремонтных работ, периодичность, ремонтные циклы, случаи отклонения от планов при ППР. В материалах отчетов о происшествиях различного рода рассматриваются методы составления отчетов, случаи инцидентов, опасных для окружающей среды, чреватых имущественным ущербом или опасностью для жизни; анализируется последовательность команд, отданных по результатам отчетов. [17]
Во время ДИН проверяется также документальная информация: достоверность и наличие информации, проверяется корректность, например, баланс календарного времени в простое, резерве, вынужденной, аварийной остановке, регламентированном техническом обслуживании, в рабочем состоянии. Техническое обслуживание и запчасти: проводится проверка планов технического обслуживания и ремонтных работ, периодичность, ремонтные циклы, случаи отклонения от планов при ППР. [18]
Продолжительность вынужденных, аварийных простоев относительно времени планово - предупредительных ремонтов ( ППР) всего парка агрегатов разных типов и отдельных видов ГГПА и в первую очередь агрегатов с наиболее низкими показателями надежности, безопасности, вызывают значительные вынужденные и аварийные остановки. [19]
Хорошо разработанное оборудование, сконструированное, изготовленное, превосходно выдержавшее испытание по сдаче его в эксплуатацию и эксплуатируемое согласно всем действующим регламентам и инструкциям, не должно выйти из строя во время эксплуатации. Тем не менее, опыт эксплуатации показывает, что поломок оборудования, вынужденные, аварийные остановки, его выход из строя нельзя избежать. В связи с этим имеет место значительный объем работ, вызванный низкой надежностью отдельных узлов и деталей газотранспортного оборудования. Это обстоятельство приводит к превышению объема ремонтных работ на компрессорных станциях ( КС) магистральных газопроводах ( МГ) относительно соответствующего регламента на основании технических условий ( ТУ) заводов-изготовителей газотранспортного оборудования. Это вызывает возрастание объема установленных мощностей газотурбинных газоперекачивающих агрегатов ( ГГПА) на КС и связанное с ним - к чрезмерному резерву их на КС. [20]
Хорошо разработанное оборудование, сконструированное, изготовленное, превосходно выдержавшее испытание по сдаче его в эксплуатацию и эксплуатируемое согласно всех действующих регламентов и инструкций, не должно выйти из строя во время эксплуатации. Тем не менее, опыт эксплуатации показывает, что поломок оборудования, вынужденные, аварийные остановки, его выход из строя нельзя избежать. [21]
В предыдущем разделе рассмотрены комплексная методическая структура технического обслуживания ЭТО и структурное определение технической диагностики. Основной задачей ДИН является исследование опасностей и работоспособности оборудования с целью сокращения вынужденных, аварийных остановок, простоев, уменьшения числа неполадок, повышения эффективности производства, качества осуществляемых процессов и продления ресурсов оборудования. Исследование опасностей и работоспособности основывается на анализе конструкций и условий эксплуатации с обязательным прогнозированием потенциальных опасностей и снижения работоспособности всего комплекса оборудования. При этом на данном производстве с привлечением соответствующих лиц разрабатывается и утверждается регламент для диагностического инспектирования оборудования и всего производственного объекта с подробным описанием вопросов при исследовании и проверке опасностей всякого рода и работоспособности основного энерготехнологического оборудования, основных и вспомогательных систем, всего промышленного объекта. При ДИН необходимо: знание устройства, характеристики объекта, состава оборудования; подробное описание характера неисправностей с анализом причин, способов, методов по устранению обнаруженных неисправностей; прогнозирование характера обнаруженных неисправностей, не вызывающих повреждение, поломок и ущерб в настоящий момент; разработка рекомендаций по совершенствованию, рационализации и модернизации инспектируемого объекта с целью ликвидации замеченных неисправностей, повышения работоспособности и обеспечения надежности его. Работу по диагностическому инспектированию организовывает и проводит руководитель производства всех уровней с привлечением штатных специалистов по технике безопасности, охране труда и экологии, а также специалистов основных технологических, механических, энергетических служб. [22]
В предыдущем разделе рассмотрены комплексная методическая структура технического обслуживания ЭТО и структурное определение технической диагностики. Основной задачей ДИН является исследование опасностей и работоспособности оборудования с целью сокращения вынужденных, аварийных остановок, простоев, уменьшения числа неполадок, повышения эффективности производства, качества осуществляемых процессов и продления ресурсов оборудования. Исследование опасностей и работоспособности основывается на анализе конструкций и условий эксплуатации с обязательным прогнозированием потенциальных опасностей и снижения работоспособности всего комплекса оборудования. [23]
Как видно, в ряде случаев отрасль сама создает базу для налаживания работ по капитальному ремонту, диагностики, модернизации, реконструкции и техническому перевооружению эксплуатируемого оборудования, а также испытанию головных образцов энерготехнологического оборудования, развивая соответствующую базу материальных, людских ресурсов. При этом в технологических производствах объединений, предприятий всех уровней в ряде случаях занимаются вопросами надежности, работоспособности, ремонта, запчастей, вынужденными, аварийными остановками. Надежность, безопасность и другие категории эксплуатационной пригодности агрегатов, значительная часть которых морально устарела, невысокие. [24]
Эта программа технического обслуживания основана на знании технического состояния ( ТС) оборудования. В английской литературе эта форма обслуживания получила название condition based maintenance ( СВМ) Программа ТОС предусматривает сбор и анализ доступной информации о состоянии агрегата, разработку ряда методов определения количественных показателей технического состояния, проведение ремонта и замену узлов и деталей его, когда это действительно необходимо; все это позволит свести к минимуму вынужденные, аварийные остановки и связанные с ним дополнительные затраты. При этом состояние его определяется с помощью различных методов технической диагностики ( табл. 1.1; 1.2.), которые позволяют установить работоспособность каждого элемента и агрегата в целом и ввести коррективы в предписанный график ППР путем увеличения или уменьшения периодичности или объема ремонтных работ агрегатов. [25]
Различают также ремонт по видам: просмотровый, технический осмотр ежедневный, еженедельный, ежемесячный; средний и капитальный ремонты. Различают ремонты по степени надежности: регламентные, типовые ремонты согласно техническим условиям заводов-изготовителей и нерегламентные, специальные ремонты. Последние проводятся по причине вынужденных, аварийных остановок или же по результатам вскрытия оборудования при очередных плановых ремонтах и приурочиваются ко времени проведения регламентных работ. [26]
Эта программа технического обслуживания основана на знании технического состояния ( ТС) оборудования. Программа ТОС предусматривает сбор и анализ доступной информации о состоянии агрегата, разработку ряда методов определения количественных показателей технического состояния, проведение ремонта и замену узлов и деталей его, когда это действительно необходимо. Все это позволит свести к минимуму вынужденные, аварийные остановки и связанные с ним дополнительные затраты. При этом состояние его определяется с помощью различных методов технической диагностики ( табл. 1.1; 1.2, раздел 2), которые позволяют установить работоспособность каждого элемента и агрегата в целом и ввести коррективы в предписанный график ППР путем увеличения или уменьшения периодичности или объема ремонтных работ агрегатов. [27]
Надежность и эффективность эксплуатируемого оборудования, система технического обслуживания влияют также на эффективность рассматриваемого производства. Хорошо разработанное оборудование, сконструированное, изготовленное, превосходно выдержавшее испытание по сдаче его в эксплуатацию и эксплуатируемое согласно всех действующих регламентов, инструкций не должно выйти из строя во время эксплуатации. Тем не менее опыт эксплуатации показывает, что поломок, вынужденных, аварийных остановок, выхода из строя оборудования нельзя избежать. Значительный объем работ в связи с этим, вызванный низкой надежностью отдельных узлов и деталей газотранспортного оборудования и намного превышающий объем ремонтных работ на компрессорных станциях ( КС) магистральных газопроводов ( МГ) согласно соответствующего регламента на основании технических условий ( ТУ) заводов-изготовителей газотранспортного оборудования, приводит к возрастанию объема установленных мощностей газотурбинных газоперекачивающих агрегатов ( ГГПА) на КС и связанное с ним - к чрезмерному резерву их на КС. Парк газотурбинных газоперекачивающих агрегатов ( ГГПА) в отрасли насчитывает более 20 типов агрегатов свыше 3800 шт. Значительная доля газотурбинного парка морально и физически устарела, около 8 % агрегатов имеют наработку 100 тыс. час. [28]
Нормативами предусмотрено увеличение специальных ремонтных работ на 180 - 200 % относительно регламентных. Тем не менее фактические затраты, связанные с ремонтами ГГПА, в ряде случаев превышают эти нормативы. Это обстоятельство связано также со значительными проблемами, которые вызываются вынужденными, аварийными остановками оборудования в условиях эксплуатации. [29]
Надежность и эффективность эксплуатируемого оборудования, система технического обслуживания влияют также на эффективность рассматриваемого производства. Хорошо разработанное оборудование, сконструированное, изготовленное, превосходно выдержавшее испытание по сдаче его в эксплуатацию и эксплуатируемое согласно всем действующим регламентов, инструкций не должно выйти из строя во время эксплуатации. Тем не менее, опыт эксплуатации показывает, что поломок, вынужденных, аварийных остановок, выхода из строя оборудования нельзя избежать. В связи с этим значительный объем работ, превышающий объем ремонтных работ на магистральных газопроводах ( МГ) согласно соответствующего регламента на основании технических условий ( ТУ) заводов-изготовителей газотранспортного оборудования, приводит к возрастанию объема установленных мощностей газотурбинных газоперекачивающих агрегатов ( ГГПА) на КС и, связанное с ним, - к чрезмерному резерву их на КС. Парк газотурбинных газоперекачивающих агрегатов ( ГГПА) в отрасли насчитывает более 20 типов агрегатов свыше 3800 шт. Значительная доля газотурбинного парка морально и физически устарела, около 8 % агрегатов имеют наработку 100 тыс. час. [30]