Cтраница 2
Для сжатия водорода на заводах гидрогенизации обычно устанавливают шестиступенчатые компрессоры на давление от 0 2 до 325 ат или от 10 до 700 ат с пропускной способностью 15000 - 17000 м3 / час газа, работающие от обычно устанавливаемых на одном с ними валу синхронных электродвигателей мощностью 4600 кет при 125 об / мин. [16]
Таким образом, на заводе гидрогенизации, поточная схема которого приведена на фиг. [17]
Для сжатия водорода на заводах гидрогенизации обычно устанавливают шестиступенчатые компрессоры на давление от 0 2 до 325 от или от 10 до Л700 ат с пропускной способностью 15000 - 17000 м3 / час газа, работающие от обычно устанавливаемых на одном валу с ними синхронных электродвигателей мощностью 4600 кет при 125 об / мин. [18]
В каждом отдельном случае выбор мощности завода гидрогенизации и ассортимента выпускаемой продукции зависит от качества и количества перерабатываемого сырья, технологической схемы процесса и потребности народного хозяйства в тех или иных продуктах. [19]
По схеме 2, также осуществленной на некоторых заводах гидрогенизации бурого угля, весь циркуляционный газ и вся паста нагреваются в теплообменниках за счет тепла парогаза. Это обеспечивает высокую регенерацию тепла и снижение тепловой нагрузки на трубчатую печь. [20]
Эти цехи являются основными; в процессе рассмотрения технологической схемы завода гидрогенизации будут приведены некоторые краткие сведения и о других цехах. [21]
Эти цехи являются основными; в процессе дальнейшего рассмотрения технологической схемы завода гидрогенизации будут приведены краткие сведения и о других цехах. [22]
Эти насосы, работающие при давлении до 100 - 300 ат, применяют на заводах гидрогенизации и крекинга для подачи холодных и горячих продуктов, на некоторых химических производствах, а также на ТЭЦ в качестве питательных насосов. [23]
Для контроля за процессом учета перерабатываемого сырья и получаемой продукции, а также для автоматизации некоторых процессов на заводах гидрогенизации применяются многочисленные контрольные приборы - указывающие, регистрирующие, сигнализирующие и регулирующие. [24]
Заводы гидрогенизации имеют мощность от 150000 до 1 000 000 т в год по бензину; для гидрогенизации смол имеются заводы мощностью от 150000 до 300000 т; для заводов гидрогенизации угля мощность по бензину обычно составляет около 500 000 - 700 000 т в год, и только отдельные заводы имеют мощности около 900 000 т в год. Такие мощные заводы обычно располагают блоками, перерабатывающими как уголь, так и смолы, и даже нефтяные остатки. [25]
Таким образом, завод гидрогенизации должен рассматриваться как предприятие для производства различных высококачественных топлив и сырья для органического синтеза. На заводах гидрогенизации угля значительное место занимает подготовка угля ( обогащение его и приготовление пасты) и производство водорода. Основное количество водорода производится на базе водяного газа. Сырьем для производства водяного газа методом газификации служит антрацит, кокс ли полукокс. [26]
Тяжелое масло, кипящее выше 320 - 325, вместе с возвратным маслом поступает в блок жидкофазной гидрогенизации. Обычно на заводах гидрогенизации смол процессам фугования подвергаются совместно свежая тяжелая смола и тяжелый остаток гидрирования смолы ( шлам из горячего сепаратора); из остатка выделяют отработанный катализатор. [27]
Характерным примером в этом отношении может служить получение искусственного жидкого топлива, в котором применяется до 17 - 20 различных катализаторов, потребность в которых достигает десятков тысяч тонн в год. Так, при мощности заводов гидрогенизации буроугольной смолы в 500 000 т бензина в год расход применяемого в жидкой фазе катализатора составляет 10 000 - 12000 т в год. [28]
Кроме выбора подходящей марки стали, следует контролировать ее доброкачественность, отсутствие дефектов при изготовлении деталей и правильность термической обработки. На рис. 190 показаны разрушения на заводе гидрогенизации угля под давлением 700 ат в Гельзенберге. Кованный трубопровод из Сг-Мо - V-W - етали в результате неправильной термической отработки был очень хрупок, что и привело к его разрушению. Вырвавшаяся через разорвавшуюся трубу смесь водорода и горячих углеводородов послужила причиной вторичного взрыва, разрушившего многоэтажное железобетонное здание. [29]
Полукоксовая и газогенераторная смолы, а также излишки ( сверх потребностей химической промышленности) высокотемпературной коксовой смолы передавались производству моторных топлив. Меньшая часть этих смол использовалась в смеси с когазином II в качестве дизельного топлива, большая шла на заводы гидрогенизации. [30]