Cтраница 4
Износ радиальной поверхности вкладыша недопустим, так как при отсутствии сферической поверхности он жестко всей площадью соприкасается с верхней частью корпуса буксы и при динамических нагрузках вызывает преждевременный выход подшипников из строя, часто приводит к поломке пружин в рессорных комплектах тележек. Поэтому при ремонте вагонов все вкладыши обязательно промывают, осматривают и обмеряют. Длина вкладыша для осей типа III должна быть в пределах 246 - 249 5 мм, толщина средней части - от 22 5 до 26 5 мм. Неперпендикулярность торцовых поверхностей к оси вкладыша допускается не более 1 мм. Отремонтированные вкладыши должны иметь толщину средней части 2516, Н мм. В буксы одной колесной пары вкладыши должны ставиться с разницей по толщине в средней части не свыше 2 мм. При заводском и деповском ремонтах вагонов, если износ спинки вкладыша более 2 мм, радиальную поверхность его должны восстанавливать таким образом, чтобы радиус был 1500 мм. [46]
У современных компрессоров длина шатуна / ( 44 - 5) г, где г - радиус кривошипа. В ряде случаев, когда шатун сочленяется с тронковым или дифференциальным поршнем малого диаметра, из условия проворачивания механизма движения идут на увеличение длины шатуна до / ( 64 - 7) г. С уменьшением значений / сокращается размер компрессора вдоль оси цилиндров, но одновременно увеличивается нормальная сила на башмак крейцкопфа или боковую поверхность поршня. Выбирая конструкцию и материал шатуна следует учитывать важность снижения его массы в сочетании с достижением необходимых прочности и жесткости, а также обеспечения допустимых удельных давлений в подшипниковых узлах верхней и нижней головок. Непараллельность осей вкладыша и втулки в шатуне допускается не более 0 02 мм на длине в 100 мм; перекос осей расточек в верхней и нижней головках не должен превышать 0 05 мм на длине 100 мм; должна быть обеспечена предельно возможная перпендикулярность опорных поверхностей под головку и гайку шатунных болтов к оси отверстий под болты. Для шатунов с косым разъемом нижней головки rfpn изготовлении оговариваются допустимое смещение оси отверстия нижней головки относительно средней плоскости теоретического профиля шлицев ( не более 0 5 мм) и обеспечение контакта по всей длине всех шлицев крышки и шатуна шириной не менее 1 мм. [47]
Трещины, раковины, выкрашивания вырубают зубилом или выплавляют горелкой. Наплавляемую поверхность зачищают шабером до блеска. Вкладыш промывают бензином и в растворе каустической соды, нагревают до температуры 70 - 80 С. Промывку содовым раствором выполняют при помощи чистой волосяной щетки в течение 10 - 15 мин. После этого вкладыш обмывают чистым конденсатом и насухо вытирают чистыми тряпками. Затем вкладыш помещают в ванну с проточной водой так, чтобы наплавляемая баббитовая заливка не касалась поверхности воды, и проводят наплавку при помощи автогенной горелки типа СУ с наконечником № 1, 2 при давлении кислорода на редукторе баллона не выше 0 1 - 0 2 МПа. Следует учитывать, что при повышении давления кислорода в наплавляемом баббите могут образовываться пузырьки. Перед наплавкой основной поверхности баббитовой заливки вкладыша делают наплавку вырубленных мест. Пламя горелки сначала направляют на баббит вкладыша до плавления полуды. Как только на поверхности баббита образуется канавка, в пламя горелки вводят баббитовый пруток, а в канавку помещают каплю расплавленного металла. Затем расплавляют поверхность вкладыша рядом с первой каплей и помещают на это место следующую каплю баббита. При этом наплавляемый баббит слегка разгоняют пламенем горелки. Наплавляемый баббит накладывают валиком параллельно оси вкладыша, чтобы не было сте-кания расплавленного баббита. Место наплавки должно находиться в самой нижней части вкладыша. Наплавляемый вкладыш после каждого последующего валика поворачивают и закрепляют при помощи подкладок, и клиньев. Толщину слоя наплавки рассчитывают с учетом масляного зазора вкладыша плюс 3 - 4 мм на сторону для обработки. [48]