Отделение - литник
Cтраница 2
Ниже перечислены некоторые рекомендации по выбору литниковой системы: 1) к каждому изделию должен подводиться один литник, так как при большем числе литников возникает опасность возникновения линий спая фронтов течения расплава; 2) если требуется два литника, то путем соответствующего определения размеров входных литников соединительные швы ( линии спая) следует располагать в местах наибольшей толщины изделия; 3) длинные изделия должны оформляться впрыском материала в торец, а не в середину оформляющей полости; 4) изделия прямоугольного сечения по возможности необходимо формовать впрыском расплава с одной стороны оформляющей полости литьевой пресс-формы; 5) изделия круглой формы можно формовать впрыском в центр оформляющей полости или через кольцевой впускной литник; 6) по возможности следует избегать применения точечных литников; 7) длины литниковых каналов, особенно при впрыске сверху, нужно выбирать как можно меньшими, так как усилие впрыска прямо пропорционально сопротивлению литниковых каналов; 8) по возможности избегать искривлений или сильных перегибов литникового канала, так как в противном случае увеличивается давление впрыска и износ пресс-форм; 9) впускные литники необходимо располагать непосредственно перед оформляющей полостью, так как в этом случае по месту соединения впускного литника с изделием осуществляется отделение литника от изделия; 10) в многогнездных формах длины литниковых каналов ко всем гнездам должны быть одинаковыми. [16]
Литники в чугунных отливках отбивают ударом. Для отделения литников от отливок из вязких металлов применяют дисковые и ленточные пилы: первые главным образом для стальных отливок, вторые - для отливок из сплавов цветных металлов. [17]
Подвижная средняя часть пресс-формы перемещается тягами, связанными с пакетом пуансона. Для отделения литника от остатка в литниковой камере служит отсекатель, установленный в литьевом пуансоне. [18]
 |
Кокильная установка с карусельной. [19] |
Механизм обдува 2 предназначен для очистки кокиля после извлечения отливки. Устройство отделения литников 7 имеет в своем составе дисковый нож, который отрезает литниковую систему от отливки. Конвейер 3 предназначен для передачи отливок от карусельной машины к электропечи 5 отжига. Участок 6 охлаждения отливок находится за отжигательной печью. [20]
 |
Схемы линейного ( и и радиального ( б расположения распределительных литниковых каналов. [21] |
Для получения изделий в многогнездных формах применяется литниковая система с боковым впуском ( рис. S. В этом случае требуется отделение литников от изделий. [22]
Использование многогнездных литьевых форм повышает производительность труда, но стоимость их по сравнению с од-ногнездными формами значительно выше. Многогнездные формы должны иметь надежную конструкцию с автоматизацией операций по извлечению изделий и отделению литников. [23]
 |
Колпачковая гайка из полиацеталя, изготавливаемая в четырехгнездной горячеканальной литьевой форме.| Горячеканальное сопло ( инжектор.| Использование горячеканальных литниковых. [24] |
Через узловые элементы масса попадает в четыре горячеканальных сопла ( инжектора) 45, где она направляется во впускные каналы. Горя-чеканальные сопла ( рис. 5) имеют центральный наконечник, входящий во впускное отверстие и обеспечивающий чистое отделение литника. Узловые элементы и сопла термически изолированы относительно компонентов формы воздушным зазором. Трубка коллектора и сопла имеют сменные термодатчики. [25]
Конечно, одновременное выполнение всех этих требований в ряде случаев осуществить трудно. При увеличении размеров впуска, наоборот, уменьшаются потери давления, возрастают ориентационные напряжения, а также затрудняется отделение литника от изделия. [26]
Цельные волноводы сложной формы выполняют обычно методом литья по выплавляемым моделям и реже - литьем под давлением. Типовой ТП изготовления волноводов методом литья по выплавляемым моделям содержит основные этапы: изготовление отдельных моделей волноводов и элементов литниковой системы из модельного состава ( парафиностеарино-вой смеси), сборка моделей и литниковых систем в блоки, получение модельной оболочки нанесением многослойного огнеупорного покрытия на блоки, сушка покрытия, выплавление модельного состава из огнеупорной оболочки и прокаливание ее при температуре от 670 до 973 К в зависимости от температуры заливки литейного сплава, заливка литейного сплава, охлаждение отливок, отделение литников, отжиг отливок, дополнительная механическая обработка мест соединений. Отжиг отливок проводится для снятия внутренних напряжений, возникших при кристаллизации и охлаждении металла. Одним из существенных недостатков изготовления волноводов методами литья является пористость. Для ее ликвидации применяют вакуумную пропитку отливок лаками. [27]
Требования, предъявляемые к отливке и пресс-форме при автоматизации технологического процесса. Если удаление литниковой системы осуществляется на прессах в штампах, то отливки должны иметь жесткую литниковую систему ( питатели, литники, коллекторы, промывники), не деформирующуюся при удалении отливки из пресс-формы. Если же отделение литников происходит в галтовочных барабанах, то их высокая жесткость может усложнить и удлинить процесс обработки. [28]
Одновременно от отлитого изделия отделяется туннельный литник. При этом литник сначала остается лежать со стороны матрицы, так как литниковый съемный знак 22 имеет на своем упорном буртике небольшой осевой зазор. Эта мера облегчает отделение литника от изделия. Только когда зазор выбран, литник извлекается из туннеля. [29]
Решающее значение имеет внедрение прогрессивных, высокопроизводительных, принципиально новых методов переработки с использованием высокого давления, радиационного и вибрационного воздействия. Получают интенсивное использование манипуляторы ( роботы), применяемые для управления литьевыми, вакуумформовочными, выдувными и другими агрегатами. Они производят закладку в форму арматуры, извлечение изделий из формы, отделение литника и другие операции. Использование манипуляторов позволяет повысить производительность труда, снизить себестоимость изделий. [30]
Страницы: 1 2 3