Отложение - кокс
Cтраница 1
Отложения кокса на катализаторе составляют 3 - 7 % перерабатываемого сырья. [1]
Отложения кокса в установке Нпнклера-Коха ничтожны, благодаря чему рабочий цикл достигает АО дней и больше. [2]
Отложение кокса на поверхности катализаторов является неизбежным результатом почти всех каталитических процессов нефтепереработки. [3]
Отложение кокса в шлемовых линиях камер предотвращается подачей в них охлажденного газойля коксования. Усовершенствована и схема улавливания продуктов прогрева камер, пропаривания и охлаждения кокса. [4]
 |
Изменения напряжений в науглероженном змеевике от толщины науглероженного слоя при постоянной объемной доле карбидов в нем. [5] |
Отложение кокса на внутренней поверхности труб по нескольким причинам оказывается неравномерным, что приводит к дополнительному неравномерному распределению напряжений в оболочке. [6]
Отложение кокса сокращает длительность пробега печи и приводит к увеличению расхода энергии, так как загрязнение труб ухудшает теплопередачу. Диффузия углерода из кокса снижает пластичность металла и делает трубы более подверженными разрушению из-за напряжений, появляющихся при циклических изменениях температуры или под действием изгиба. Когда науглероживание охватывает от 30 до 50 % толщины стенки, оно становится наиболее частой причиной разрушения труб. [7]
Отложение кокса в трубах печи обусловливается прежде всего местным перегревом труб, вызванным неравномерным распределением тепла, в результате чего происходит быстрый прогар труб и выход из строя печи. В целях улучшения теплообмена и снижения времени пребывания сырья, особенно склонного к образованию кокса, в трубы печи может подаваться перегретый пар или котловая вода в количестве 0 5 % мае. Это способствует повышению скорости движения сырья в трубах реакционного змеевика, турбулизации потока и снижению коксоотложений. [8]
Отложение кокса на катализаторе, покидающем реактор, составляет при работе на легком сырье от 1 % и выше, после регенерации 0 2 - 0 3 %, считая на катализатор. [9]
Отложение кокса на поверхности катализатора предопределяет необходимость периодической работы с постоянным чередованием периодов работы и периодов регенерации катализатора. Регенерация катализатора проводится в среде, содержащей кислород, а это исключает возможность применения каких-либо катализаторов, кроме окисных, которые мало подвержены изменениям при сменно-цикличной работе. [10]
Отложение кокса сильно дезактивирует катализатор, но при удалении кокса окислением активность катализатора почти полностью восстанавливается. Затем кокс выжигают кислородом воздуха. Эту стадию, называемую регенерацией, проводят при температуре на 10 - 40 С выше температуры крекинга. После регенерации катализатор пригоден для следующего цикла. Вполне вероятно, что поверхность катализатора подвержена воздействию температур, значительно более высоких, чем измеряемые в слое при регенерации. [11]
Отложение кокса на поверхности катализаторов является неизбежным результатом почти всех каталитических процессов нефтепереработки. [12]
Отложение кокса может нейтрализоваться соответствующим повышением давления от 100 до 200 кгс / см2 и повышением температуры от 400 до 470 С. Отложение металлов может до некоторой степени понижаться подбором катализатора и условий процесса. [13]
Отложение кокса можно значительно уменьшить, рационально подобрав условия процесса. Из данных табл. 11 видно, что с повышением парциального давления водорода образование кокса значительно уменьшается. [14]
Отложение кокса на катализаторе при крекинге даже такого легкого дестиллата, как газойль, настолько велико, что это количество кокса достаточно для того, чтобы перекрыть топливные и энергетические затраты процесса. Поэтому в процессе с неподвижным слоем катализатора значительное количество электроэнергии, вырабатываемой за счет дымовых газов, полученных при выжигании кокса на катализаторе, может быть использовано на другие нужды. [15]
Страницы: 1 2 3 4