Последующий отпуск

Cтраница 4

Улучшение ( закалка с последующим отпуском) стали 14Г2 дает возможность заметно повысить характеристики прочности этой стали, уровень которых определяется температурой отпуска. Сталь после улучшения обладает пониженной склонностью к хладноломкости и меньшей чувствительностью к старению. Как уже указывалось, ГОСТ 5058 - 65 предусматривает возможность поставки стали 14Г2 ( как и стали 09Г2) в улучшенном состоянии. [46]

Нормализации или закалке с последующим отпуском подвергают сварные соединения, выполненные электрошлаковой сваркой. Аустенизацию и стабилизирующий отжиг применяют для соединений деталей из хромо ник елевых аустенитных сталей с целью повышения коррозионной стойкости и пластических свойств при: работе в средах, вызывающих коррозионное растрескивание; температуре эксплуатации выше 350 С, когда предъявляют требования по стойкости к межкристаллизационной коррозии; соответствующих требованиях технического проекта. [47]

Закалка серого чугуна с последующим отпуском на 300 - 400 С приводит к значительному снижению химической стойкости. При проведении отпуска при более высоких температурах ( 600 - 700 С) образуется пластинчатый перлит, способствующий увеличению химической стойкости. [48]

Закалка серого чугуна с последующим отпуском увеличивает износоустойчивость чугуна и повышает его механические свойства. Для закалки применяется преимущественно чугун, имеющий перлито-графитовую структуру. Феррит-ный и феррито-перлитный чугуны не дают заметного увеличения прочностных свойств при этом виде термообработки. Закалка и отпуск чугуна осуществляются по следующему режиму: нагрев отливок до температуры 800 - 840 С, выдержка при этой температуре от 30 мин. [49]

Структура сварных соединений определяется последующим отпуском независимо от способа подогрева в процессе сварки. Что же касается отпуска, то совершенно ясно, что при местном отпуске весьма затруднительным является соблюдение длительных режимов выдержки при заданных температурах. Поэтому при местном отпуске не представляется возможным достаточно полно провести термическую обработку. Именно этим и объясняется наличие после местного отпуска даже при температуре 740 С структурных напряжений в сварных соединениях, относительно более низких показателей пластических свойств и зоны термического влияния, четко выраженной при исследовании макроструктуры. [50]

Состав пружинной стали в % ( ГОСТ 2052 - 53 и ГОСТ 1050 - 60. [51]

Это достигается закалкой с последующим отпуском при температуре в районе 300 - 400 ( см. фиг. При такой температуре отпуска предел упругости ( текучести) получает наиболее высокое значение, а то, что эта температура лежит в интервале развития отпускной хрупкости 1-го рода, в силу отмеченного выше не имеет большого значения. [52]

Предварительный и сопутствующий подогрев и последующий отпуск при автоматической и полуавтоматической сварке в среде углекислого газа должны соответствовать тем же условиям, которые были установлены для ручной дуговой сварки соответствующих марок сталей. [53]

Стали применяются после закалки и последующего отпуска при 650 - 750 С. Для изготовления рабочих лопаток паровых турбин широко используется сталь мартенситного класса 15Х11МФ, которая проходит закалку на воздухе ( масле) от 1050 - 1100 С и отпуск при 680 - 750 С. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М23Св и МвС в аустените. [54]

Бандаж цементной печи, свариваемый элек - трошлаковым способом. [55]

Сваренный ползун подвергается нормализации с последующим отпуском. [56]

Цементованные изделия подвергают закалке с последующим отпуском. [57]

Поверхностная закалка газовым пламенем с последующим отпуском до твердости HRC 40; применяется для любых размеров плунжеров при наличии специально оборудованной установки. Однако применение газопламенной закалки плунжеров ограничено отсутствием уверенности в получении равномерной твердости по всей длине плунжера из-за отпуска закаленной зоны при перекрытии ее во время закаливания следующей зоны. Неравномерная твердость рабочей поверхности плунжера приводит к задирам грундбукс и к износу сальниковых уплотнений. [58]

Окончательные прочностные свойства формируются при последующем отпуске ( старении) при 480 - 500 С. [59]

Страницы: 1 2 3 4