Cтраница 2
Ударные испытания проводят на стадии отработки изделий, причем испытывают не только изделие в целом, но и его отдельные конструктивные элементы и узлы. При проведении испытаний стремятся к тому, чтобы условия испытаний были максимально приближены к условиям натурного ударного воздействия на объект. Перед испытанием тщательно анализируют условия ударного нагружения изделия в реальных условиях эксплуатации. На основании этих данных разрабатывают способ проведения испытаний изделия на воздействие ударных нагрузок. Способ испытаний должен предусматривать цель проведения испытания, условия воспроизведения ударного воздействия, требования к воспроизводимому ударному воздействию, установке для воспроизведения ударного воздействия, контрольно-измерительной аппаратуре, монтажному приспособлению, другие специфические требования к проведению испытаний и обоснование критерия, позволяющего наиболее полно охарактеризовать поведение исследуемого изделия в заданных условиях по результатам лабораторного эксперимента. [16]
Стадия научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ является основным этапом отработки изделий. На этом этапе должно обеспечиваться и подтверждаться соответствие достигнутого уровня надежности станка ( разрабатываемого или модернизируемого) нормативным требованиям. На этом этапе выявляются основные слабые элементы конструкции, устанавливаются причины отказов. Проводимые здесь же мероприятия по повышению надежности должны учитывать и быть взаимосвязаны как с технологией изготовления деталей и узлов, так и со стратегией технического обслуживания и ремонта оборудования. [17]
Обобщающим программным документом, организующим испытания и определяющим полноту и достаточность отработки изделия, является программа экспериментальной отработки. Эта программа разрабатывается на этапе технического проектирования и является неотъемлемой частью конструкторской документации, которая согласовывается и утверждается нормативно-техническим документом. [18]
В связи с необходимостью защиты от негативных последствий отказов к важнейшим аспектам отработки изделий относится отработка по критерию ремонтопригодности, имеющая ряд особенностей. В частности, при анализе успешности доработок ( в части ремонтопригодности) проверяется обеспечение следующих требований: доступность мест технического обслуживания и ремонта без демонтажа и разборки; легкосъемность; учет физиологических и антропометрических свойств человека-оператора; контролепригодность, предусматривающая индексацию мест отказа и наличие диагностических средств; достаточность ЗИП; безопасность при проведении операций технического обслуживания и ремонта. Выполнение указанных требований свидетельствует о степени отработки объекта по критерию ремонтопригодности. Данному аспекту анализа надежности посвящен стандарт МЭК 706 - 1 ( 1982) Руководство по ремонтопригодности оборудования. [19]
Повышение качества технических решений ( ТР) в сфере проектирования и совершенствование отработки изделий с помощью ФСА способствуют, в первую очередь, снижению себестоимости выпускаемой продукции, помогают практическому решению актуальнейшей задачи экономии ресурсов. Для оценки эффективности проведения ФСА необходимо определить источники получаемой экономии и величины затрат, необходимых для реализации рассмотренной в гл. [20]
Под технологической подготовкой производства ( ТПП) понимается весь комплекс работ по отработке изделий на технологичность, по разработке технологии, изготовлению необходимой технологической оснастки, установке и освоению нового оборудования и отладке всего процесса изготовления нового изделия. Во всем цикле освоения новой машины ТПП занимает до 80 % времени и требует значительных затрат. [21]
Предприятиями и объединениями проводятся технологический контроль на всех этапах создания конструкторской документации, отработка изделия на технологичность, внесение изменений, связанных с отработкой на технологичность, в конструкторскую документацию, оценка уровня технологичности изделия, принятого к производству. [22]
Предприятия-разработчики, выдавшие ТЗ, осуществляют контроль за полнотой и достаточностью проведения предприятиями-соисполнителями отработки изделий и за соблюдением ими порядка поставок изделий на испытания. [23]
В процессе производства продукции литера Oi на литеру Л не изменяется, так как отработка изделия для установившегося производства не производится. [24]
В 1973 - 1974 гг. разработаны и утверждены государственные стандарты ЕСТПП и методики, устанавливающие правила отработки изделий на технологичность, показатели технологичности и методы их расчета. [25]
Повышение эффективности освоения новых ИЭТ может быть достигнуто на основе функционально-стоимостного анализа ( ФСА) и тщательной экономической отработки изделий. [26]
Охарактеризованные виды экономического эффекта, получаемые при сокращении цикла СОНТ, снижении трудоемкости стадий СОНТ, лучшей экономической отработке изделий на этапах ФСА и эксплуатации более быстро освоенных изделий, являются независимыми и могут быть просуммированы для определения результирующего эффекта, получаемого за счет совершенствования процессов СОНТ и повышения эффективности новой техники. [27]
Участвует в разработке технически обоснованных норм времени ( выработки), линейных и сетевых графиков, в отработке изделий на технологичность, рассчитывает нормативы материальных затрат ( технические нормы расхода сырья, полуфабрикатов, материалов, инструментов, технологического топлива, энергии), экономическую эффективность проектируемых технологических процессов. Разрабатывает технологические нормативы, инст - рукции, схемы сборки, маршрутные карты, карты технического уровня и качества продукции и другую технологическую документацию, вносит изменения в техническую документацию в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства. Согласовывает разработанную документацию с цехами и отделами предприятия. Составляет технические задания на проектирование приспособлений, оснастки и специального инструмента, предусмотренных технологией, участвует в разработке управляющих программ ( для оборудования с ЧГГУ), в отладке разработанных программ, корректировке их в процессе доработки, составлении инструкций по работе с программами. Проводит патентные исследования и определяет показатели технического уровня проектируемых объектов техники и технологии. Участвует в проведении экспериментальных работ по освоению новых технологических процессов и внедрению их в производство, в составлении заявок на изобретения и промышленные образцы, а также в разработке планов НОГ, новой техники, организационно-технических мероприятий по своевременному освоению производственных мощностей, совершенствованию технологии и контролирует их выполнение. Осуществляет контроль за соблюдением технологической дисциплины в цехах и правильной эксплуатацией технологического оборудования. Изучает передовой отечественный и зарубежный опыт в области технологии производства, разрабатывает и принимает участие в реализации мероприятий по повышению эффективности производства, направленных на сокращение расхода материалов, снижение трудоемкости продукции, повышение производительности труда. Анализирует причины брака и выпуска продукции низкого качества и пониженных сортов, принимает участие в разработке мероприятий по их предупреждению и устранению, а также в рассмотрении поступающих рекламаций на выпускаемую предприятием продукцию. Разрабатывает методы технического контроля и испытания продукции. Участвует в составлении патентных и лицензионных паспортов, заявок на оборудование, изобретения и промышленные образцы. Рассматривает рационализаторские предложения по совершенствованию технологии производства и дает заключения о целесообразности их использования в условиях предприятия. [28]
С учетом этих особенностей для ускорения технологической подготовки производства служба стандартизации предприятия должна разработать ряд СТП, предусматривающих порядок отработки изделий на технологичность, типизацию технологических процессов ( типовые, групповые) на основе гибкого автоматизированного производства, стандартизацию оснастки и инструмента, порядок организации, выбора, разработки и изготовления оснастки и инструмента. [29]
Автоматизация сборки любого изделия связана с решением ряда вопросов, к важнейшим из которых следует отнести: 1) отработку изделий на технологичность; 2) разработку и внедрение прогрессивной ( новой) технологии заготовки деталей и сборки ( узловой и общей), обеспечивающей высокую точность; 3) разработку и поиск конструктивных решений автоматического выполнения ряда операций и переходов заготовки и сборки покрышек; 4) разработку принципов компоновки автоматических линий с высоким уровнем надежности и ремонтопригодности; 5) изыскание методов регулирования ( управления) свойствами ( адгезии, когезии и др.) материалов деталей и узлов покрышек пневматических шин; 6) исследование и выбор оптимальных технологических режимов заготовки деталей и сборки покрышек; 7) разработку методов активного контроля размеров и формы деталей и узлов в процессе заготовки и сборки. [30]