Cтраница 3
Для борьбы с коррозией оборудования и трубопроводов в установках этаноламиновой очистки принят ряд мер, основные из которых следующие. [31]
Циркулирующий газ с верха сепаратора 6 направляется в колонну 9 на этаноламиновую очистку. Жидкие продукты реакции после стабилизации в колонне 7 проходят через холодильник 8 и собираются. Реактор ( рис. IV.31 а) - сварной сосуд с внутренним диаметром по торкретбетону 1100 мм, высотой 14 000 мм с эллиптическими днищами, рассчитан на рабочее давление 0 5 МПа и температуру 723 К. Внутри реактора на кронштейнах крепятся тарелки и различные устройства. По высоте реактора расположены штуцера для ввода термопар, отбора проб реагентов и измерения давления, а также для ввода хладоаген-та. Сверху расположен пазовый люк, снизу - штуцер выгрузки катализатора. [32]
Свеча, служащая для выпуска или сжигания, например, сероводорода после этаноламиновой очистки или пропана, используемого для деасфальтизации масел, и других газов, располагается на расстоянии не менее 100 м от установок, зданий и сооружений с производствами категорий А, Б и В ( считая до вертикали трубы и с учетом розы ветров), 150 м от промежуточных и 500 м от сырьевых складов сжиженных газов. Газ, сбрасываемый из свечи, желательно разбавлять водяным паром, для чего к свече подводят паропровод. [33]
Установка состоит из следующих блоков: ректификации, коксования, гидрирования, этаноламиновой очистки газов, печного отделения, компрессорной и насосной. [34]
Отделения очистки коксового, водяного, полуводяного и конвертированного газов от СО2 ( водная, водно-аммиачная, щелочная, этаноламиновая очистка и др.), а также отделения медно-аммиачной очистки под давлением до 320 am и промывки газа жидким азотом являются взрывоопасными. Возможность возникновения пожара или взрыва может создаться при нарушениях технологического режима, подсосе воздуха в газ или в результате образования в производственных помещениях взрывоопасных газо-воздушных смесей при прорыве газов через неплотности оборудования, коммуникаций и запорной арматуры. [35]
Рассматриваемый процесс может быть использован для получения элементарной серы из кислых газов после этаноламиновой очистки попутных газов. В этом случае для получения сернистого ангидрида одна треть кислых газов сжигается в котлах-утилизаторах. [36]
Производство азотоводородной смеси осуществляется в совмещенных агрегатах конверсии метана, оксида углерода с этаноламиновой очисткой. Производительность таких совмещенных агрегатов по аммиаку составляет 84000 т или 42000 т в год. Количество агрегатов зависит от производительности цеха синтеза аммиака. [37]
Этаноламиновая очистка не позволяет очистить газ от содержания H2S меньше 0 5 %, поэтому после этаноламиновой очистки обычно проводится горячая щелочная очистка, при температуре 50 - 80 С и давлении до 2 Мпа. [38]
Примеси О2, HCN, SO, CS2, COS и др. в газе, поступающем на этаноламиновую очистку, вызывают образование соединений, нерегенерируемых при обычном нагревании, что снижает поглотительную способность раствора. Чтобы избежать окисления амина кислородом воздуха, в емкостях для хранения их растворов над раствором должна быть подушка инертного газа, например азота. [39]
Этот метод используется главным образом для очистки газов, содержащих сероор-ганические соединения и другие примеси, затрудняющие применение этаноламиновой очистки. Он наиболее распространен при очистке от H2S газов переработки каменного угля, содержащих аммиак, а также для очистки коксового газа от двуокиси углерода. [40]
Расход пара на регенерацию раствора показан с учетом использования тепла регенерированного медноаммиачного раствора и тепла циркулирующего конденсата из отделения этаноламиновой очистки. [41]
Следовательно, суммарная тепловая нагрузка при очистке процессом сульфинол 905 тыс. м3 в сутки оказывается меньше, чем при этаноламиновой очистке всего 620 тыс. м3 в сутки. [42]
Одной из причин, почему этаноламиновые процессы в значительной степени вытеснили такие процессы очистки природного газа, как очистка окисью железа и растворами карбоната натрия, является сравнительная легкость осуществления этаноламиновой очистки. Тем не менее и при эксплуатации этаноламиновых установок может встретиться ряд трудностей, осложняющих процесс и увеличивающих эксплуатационные расходы и капиталовложения. Удорожание процесса вызывается коррозией и потерями амина. К эксплуатационным трудностям, ограничивающим иногда производительность установок очистки, относятся вспенивание и забивание аппаратуры. [43]
Кроме этаноламиновой очистки для этой цели применяется водная промывка и очистка водными растворами карбонатов щелочных металлов. Этаноламиновая очистка углеводородных газов от H2S и С0а была разработана еще в 1930 г. Сейчас этот метод широко применяется в разных вариантах при подготовке сырья для нефтехимического синтеза. Помимо низкой стоимости моноэтаноламин характеризуется высокой реакционной способностью, стабильностью и легкостью регенерации. Температура кипения моноэтаноламина 170 С, он неограниченно растворяется в воде. [44]
По такому способу в качестве отхода получается также тиосульфат натрия ( гипосульфит), но при этом уменьшается выход серы. Преимущество этаноламиновой очистки перед мышья ково-содовым способом состоит в том, что применяемый реагент - этаноламин менее токсичен, чем мышьяк. Но при этаноламиновом способе очистки необходима дополнительная переработка отходящего сероводорода в серную кислоту или серу. [45]