Большинство - испытание
Cтраница 1
Большинство испытаний относятся к группе общих. Они позволяют получить количественные характеристики механических свойств материала, имеющие определенный физический смысл, а также сравнительные характеристики. К ним относятся определения прочностных и эластических свойств. [1]
Большинство испытаний по определению сопротивляемости металлов началу движения имеющейся трещины проводят на образцах, в которых преобладает изгиб или внецентренное растяжение, значительно реже растяжение на образцах с центрально расположенной трещиной или с двумя симметричными боковыми трещинами. При этом полагают, что результаты испытаний не зависят от схемы нагружения ( изгиб или растяжение), хотя это не всегда так. [2]
Большинство испытаний относятся к группе общих. Они позволяют получить значения механических показателей материала, имеющих определенный физический смысл, а также сравнительные характеристики. [3]
Большинство испытаний на надежность просты и осуществить их нетрудно, если понятны основные требования. Чаще всего допускают ошибки в истолковании показателей надежности, используемых для описания результатов испытаний на надежность. Различные авторы определяют надежность различными показателями, и зачастую ошибки возникают вследствие того, что либо испытания проводятся не для требуемого показателя, либо оценивают показатель, который не характерен для этого вида испытаний. [4]
Большинство испытаний ненаполненных связующих не может быть прямо связано с постановкой контроля для армированных пластиков. [5]
Большинство испытаний осуществляется путем имитации рабочих условий, так что печатная схема, выполняющая роль усилителя, получила бы входной сигнал, имитирующий самый плохой сигнал, который может быть реально получен. Для имитации входных сигналов используют синусоидальные, импульсные или экспоненциальные генераторы. [6]
Большинство испытаний резино-металлических образцов или деталей проводят при обычной комнатной температуре и относительной влажности воздуха, соответствующей этой температуре. [7]
Большинство испытаний тонкостенных сосудов внутреннего давления включают определение напряжений образца вплоть до полного разрушения. Скорость нагружения выбирается из расчета скорости деформации в 1 % в минуту. [8]
Для большинства испытания с помощью трубных испытателей пластов вполне справедливыми являются условия неограниченности пласта, вследствие чего уменьшение величины восстановившегося давления встречается далеко не часто. Но если такое снижение обнаружено, то это указывает на ограниченность пласта и его возможное истощение. Поскольку отборы жидкости из пласта при его испытании малы, то истощение пласта даже при таком незначительном отборе свидетельствует о весьма малых размерах пласта. Если известны характеристики пластового флюида и самого пласта, то по количеству отобранного флюида можно судить о размерах пласта. [9]
 |
Диаграмма Ричардсона, показывающая связь давления кислорода, водорода, углекислого газа и температуры со строением окислов металлов. [10] |
Поэтому большинство испытаний в атмосфере, имитирующей реакторную, проводится в газе значительно меньшей чистоты. Хотя этот газ значительно менее чистый и можно ожидать ускорения нежелательных реакций, во-дородно-кислородный потенциал очень близок к получаемому непосредственно в реакторной атмосфере. [11]
В большинстве испытаний защитную способность смазок оценивают визуально. [12]
В большинстве испытаний определяют стабильность к окислению и коррозионную агрессивность. Эти испытания обычно заключаются в пропускании воздуха с определенной скоростью через нагретый образец в течение определенного времени в присутствии пластинок металлов для ускорения окисления. Стабильность масла к окислению оценивается изменением вязкости и кислотного числа, а коррозионная агрессивность - по изменению веса и коррозии металлических пластинок. В испытаниях применяются те металлы, из которых изготавливаются детали маслосистемы двигателя: сталь, алюминий, магний, серебро, титан и медь. По английской спецификации DERD-2487 требуется применение кадмия, но только в сочетании с медью. Условия испытания по английской спецификации менее жесткие, чем при испытании по методу COS, так как в этом случае окисление проводится в течение 28 ч при температуре 140 С. По спецификациям на высокотемпературные масла для усовершенствованных двигателей вместо магния предписывается применение титана. Предполагается, что в этих испытаниях воспроизводятся условия работы двигателя, и они широко применяются для предварительного отбора диэфиров и синтетических смазочных композиций, но ни одно из них не является полностью удовлетворительным. В применяемом в настоящее время варианте спецификации 9236В на высокотемпературные масла Военно-Воздушных сил отказались от испытаний COS при 260 С, так как моторные испытания показали, что получаемые результаты не соответствуют эксплуатационным данным, поэтому разрабатывается новый вариант COS. Для отбора масел по стабильности к окислению при высокой температуре применяется установка, моделирующая испытания серии II на подшипнике. Разработаны лабораторные стендовые испытания, в которых воспроизводятся действительные условия окисления в двигателе. [13]
В большинстве испытаний диодов за показатель качества принимается напряжение накала, при котором имеет место изгиб кривой зависимости эмиссии от напряжения накала при постоянном анодном напряжении 40 в. [14]
К сожалению, большинство испытаний проводилось при атмосферном давлении, и даже десятилетие спустя не было достигнуто значительных успехов в дальнейшей разработке железных катализаторов. [15]
Страницы: 1 2 3 4