Большинство - дефект
Cтраница 2
Большинство дефектов сварных швов связано с техникой выполнения сварки. Рассмотрим основные из них. [16]
Большинство дефектов окраски металлических поверхностей связано с недостаточной и неудовлетворительной подготовкой поверхности. [17]
Установлено, что большинство дефектов является результатом химических и механических воздействий. [18]
Работницы рассказали, что большинство дефектов было обнаружено в кнопочном механизме управления, и подробно объяснили причины возникновения брака, а также способы, предложенные ими для его устранения. [19]
Необходимо отметить, что большинство дефектов и аварий с каменными конструкциями происходит вследствие недостаточных знаний теоретических основ зимних работ производственниками и отсутствия должного контроля за их работой со стороны технического персонала управлений и трестов. [20]
В ответственных трубопроводах и конструкциях большинство дефектов второй группы не допускается или ограничивается. [21]
 |
Примеры неправильного ( а и правильного ( б размещения сварных швов относительно агрессивной среды. [22] |
Для ответственных трубопроводов и конструкций большинство дефектов сварки и сборки недопустимо. [23]
Ультразвуковой метод контроля позволяет установить наличие большинства дефектов, в том числе даже оксидных пленок, расслоений металла. Однако он трудоемок его надежность зависит в значительной степени от квалификации оператора. [24]
Несомненно, что внутритрубная дефектоскопия позволяет выявлять большинство дефектов и аномалий металла в обследуемых трубопроводах. Но даже с ее помощью дефекты выявляются не все, не всегда и не абсолютно точно. Как известно, после внутритрубной дефектоскопии требуется значительная аналитическая работа по интерпретации полученных данных, их обобщению, сортировке, классификации и т.п. И все равно какая-то часть дефектов, в том числе опасных, остается невыявленной. [25]
 |
Распределение остаточных напряжений в образцах ( я и зависимость полудлины усталостной трещины от числа циклов ( б. [26] |
Не снижает до нуля стадию зарождения и большинство дефектов сварных соединений. Только при наличии в швах трещин, образовавшихся при сварке, или при наличии весьма острых непроваров можно ожидать сведения к минимуму стадии инициирования усталостного разрушения. Однако здесь существенную роль играют остаточные напряжения. В частности, испытания крупномасштабных образцов со значительными острыми непроварами в средине шва ( рис. 2, а, б) показали, что, когда дефект располагается в зоне высоких растягивающих остаточных напряжений ( они создавались дополнительными наплавами), усталостные трещины зарождались и начинали развиваться практически после первых циклов нагружения образцов. [27]
 |
Легенда наличия дефектен п сварном образце толщиной 8G мм. [28] |
Сопоставление данных по контролю показывает, что для большинства дефектов, выявленных обоими методами, наблюдается хорошее совпадение. Отклонение геометрических координат отдельных дефектов не превышает 5 мм, что может, быть объяснено как погрешностями сцинтилляционного метода, так и ошибками способа разметки при ультразвуковом контроле. [29]
 |
Основные типы паяных соединений. [30] |
Страницы: 1 2 3 4