Интенсивное перемешивание - реакционная масса
Cтраница 2
К преимуществам ксантогенаторов по сравнению с аппаратами других типов следует отнести значительное сокращение продолжительности ксантогенирования за счет интенсивного перемешивания реакционной массы, отсутствие выделений из него сероуглерода ( вследствие герметичности аппарата), исключение из цикла наиболее вредной в санитарно-гигиеническом отношении операции выгрузки ксантогената и в связи с этим ликвидация испарения ядовитого и взрывоопасного сероуглерода в атмосферу цеха; значительное увеличение загрузки в аппарат: возможность применения программного управления. Кроме того, отпадает надобность в пребывании обслуживающего персонала в аппарате для проведения чистки, что также снижает опасность и вредность производства. [16]
В процессе реакции поваренная соль выделяется из раствора в виде шлама, остающегося во взвешенном состоянии благодаря интенсивному перемешиванию реакционной массы воздухом и острым паром. По окончании процесса реакционная масса спускается в фильтр 10, где под давлением воздуха или пара 4 - 5 am раствор отжимается от кристаллов NaCl. Фильтрация производится через ткань, зажатую между двумя металлическими сетками. Промывная вода возвращается в реактор, а твердая соль используется для технических целей или вымывается из фильтра струей воды. [17]
В процессе реакции поваренная соль выделяется из раствора в виде шламе, остающегося во взвешенном состоянии благодаря интенсивному перемешиванию реакционной массы воздухом и острым паром. По окончании процесса реакционная масса спускается в фильтр 10, где под давлением воздуха или пара в 4 - 5 ат раствор отжимается от кристаллов поваренной соли. Фильтрация производится через ткань, зажатую между двумя металлическими сетками. Промывная вода возвращается в реактор, а твердая соль используется для технических целей или вымывается из фильтра струей воды и спускается в канализацию. [18]
Олефины не растворимы в кислоте, поэтому для уменьшения диффузионного торможения при переходе олефина в сернокислотную фазу необходимо интенсивное перемешивание реакционной массы. [19]
 |
Зависимость величины константы равновесия н-парафинов от относительной молекулярной массы М. [20] |
Процесс депарафинизации нефтяных фракций в зависимости от их состава и выбранной технологии проводится при температуре от 10 до 50 С, обычно при интенсивном перемешивании реакционной массы. [21]
Сравнительная оценка производительности реакционного аппарата при проведении процесса в диффузионной или в кинетической областях дает все основания для предпочтения последнего режима и выбора реакционного аппарата с максимально интенсивным перемешиванием реакционной массы. [22]
При проектировании и осуществлении процесса нитрования должны быть предусмотрены все условия для безопасной работы, как, например: противовзрывные мембраны в реакторе 40 и 42, интенсивное перемешивание реакционной массы, автоматическая регулировка температуры ( не выше 45 С) скорости подачи нитрующей смеси, улавливание окислов азота из аппаратов. [23]
В отличие от трубчатых реакторов, в которых время пребывания для всех частиц одинаково, для автоклавных реакторов характерно широкое распределение отдельных частиц по времени пребывания, что обусловлено интенсивным перемешиванием реакционной массы. Это оказывает влияние на полидисперсность и структуру получаемого полиэтилена. [24]
Так как основное назначение реакторного оборудования состоит в реализации разнообразных химических реакций для получения новых конечных пли промежуточных продуктов, а преобладающим типом реактора в малотоннажной химии является емкостной аппарат небольшого объема с интенсивным перемешиванием реакционной массы, изложим принципы моделирования химических реакторов на примере реактора емкостною типа. [25]
Смесь 50 г бисхлорметилфосфиновой кислоты ( I) и 284 г анилина нагревают в течение 10 ч при температуре П0 - 120 С. Реакция проводится в токе азота, с интенсивным перемешиванием реакционной массы. Выпавшие при охлаждении из реакционной смеси кристаллы отфильтровывают, промывают и затем экстрагируют тщательно горячим бензолом или эфиром от остатков анилина. Остаток отмывают от солянокислого анилина водой. [26]
Определение зависимости скоростей реакций образования диэтил-и диизобутилалюминийхлорида от температуры показало, что эти процессы протекают с заметными скоростями при низких температурах ( - 20 - т - - f - 20 С) и значительно ускоряются при повышении температуры до 50 - - 80 С. При получении диалкилалюминийхлорн-дов следует особое внимание обратить на интенсивное перемешивание реакционной массы и добавление раствора алюмишштриалкила в 20 - 30 % суспензию хлористого алюминия. [27]
Определение зависимости скоростей реакций образования диэтил-и диизобутилалюмипийхлорида от температуры показало, что эти процессы протекают с заметными скоростями при низких температурах ( - 20 - Z - 20 С) и значительно ускоряются при повышении температуры до 50 - 5 - 80 С. При получении диалкилалюминийхлорть дов следует особое внимание обратить на интенсивное перемешивание реакционной массы и добавление раствора алюминийтриалкила в 20 - 30 % суспензию хлористого алюминия. [28]
Шиффа и высокомолекулярных смолообразных продуктов, строение которых не установлено. Технологическая схема в этом случае была несколько изменена ( рис. 35), что вызвано необходимостью интенсивного перемешивания реакционной массы для обеспечения эффективного отвода тепла, выделяющегося при контакте альдегида с аммиаком. [29]
Взаимодействие осуществлялось путем барботирования окиси этилена через расплав ( / пл63 - 65 [3] или раствор кислоты при / 65 и интенсивном перемешивании реакционной массы. [30]
Страницы: 1 2 3 4