Переход - углерод
Cтраница 4
При высоком содержании азота ( 0 4 - 0 5 %) в слое образуется темная составляющая. При низкой концентрации углерода в структуре слоя по границам зерен мартенсита появляется троостит. При высоком содержании угле рода в стали, содержащей Cr, Mn, Ti, V образуются карбонитриды. Переход углерода и легирующих элементов в карбонитриды понижает устойчивость аустенита. Образование сетки карбонитридов и троостига снижает предел выносливости, пластичность и вязкость стали. [46]
Аустенитная оболочка колонии химически неоднородна. У графита состав ее близок к Хв ( см. рис. 19), а около жидкости - к Хг. При этом аустенит выводится из равновесия и с жидкостью, и с графитом. В контакте с жидкостью он обедняется углеродом, что приводит к переходу углерода от жидкости к аустениту. Она обогащается железом и продолжает выделять аустенит. В контакте с графитом аустенит обогащается углеродом и здесь продолжается выделение графита. [47]
Недоступную пористость определяют из теоретической ( рентгеновской) и пикнометрической плЬтностей, при этом способ расчета не по - зволяет отделить ее от дефектов структуры. Эта пористость является, таким образом, частью микропористости, которая не заполняется пикнометрической средой. В рамках предлагаемой в работе [20] модели недоступной пористости, уменьшение ее объема с повышением температуры обработки может рассматриваться как переход неупорядоченного углерода, находящегося в виде деформированных образований, в упорядоченное состояние. [48]
При плотности энергии лазерного импульса выше Ф 3 Дж см2 обнаружено плавление графитовых образцов. Измеренные пиковые значения давления в условиях фазового перехода составляли величину порядка 3 - 5 Ю8 Па, что соответствует известным оценкам перехода углерода в жидкое состояние. Факт плавления подтверждается наличием микроскопических капель в зоне лазерного воздействия. Анализируется соответствие между полученными в работе данными и известными литературными данными. [49]
 |
Изменение механических свойств хромо-никелевой стали ( 18 % Сг. 8 % Ni. 0 17 % С в зависимости от степени холодной деформации ( обжатия. [50] |
При температурах 600 - 700 С скорость диффузии более высокая и образование карбидов идет быстрее, в большем количестве и более крупных. При температуре 800 - 900 С карбиды образуются еще быстрее и коагулируют. Ввиду достаточно высокой скорости диффузии хром, связываемый в карбид, извлекается из более глубоких областей зерна, и местное обеднение границ зерна хромом уменьшается. При температурах выше 900 С ( выше температур линии SE) наряду с коагуляцией карбидов начинается обратный процесс их растворения с переходом углерода в твердый раствор и образованием однородной массы аустепита. Быстрое охлаждение этой стали ( закалка) опять фиксирует структуру аустонита в пересыщенном и неустойчивом состоянии с углеродом, находящимся в твердом растворе. Как видно из рис. 139, температура закалки для получения подобной структуры ( линия SE) тем выше, чем больше содержание углерода в стали. Подобная термообработка называется закалкой на гомогенный твердый раствор ( аустенитизация) и для сталей типа 18 - 8 проводится с температур 1050 - 1100 С. [51]
 |
Изменение механических свойств. [52] |
С скорость диффузии более высокая и образование карбидов идет быстрее, в большем количестве и более крупных. С карбиды образуются еще быстрее и коагулируют. Ввиду достаточно высокой скорости диффузии хром, связываемый в карбид, извлекается из более глубоких областей зерна, и местное обеднение границ зерна хромом уменьшается. При температурах выше 900 С ( выше температур линии SE) наряду с коагуляцией карбидов начинается обратный процесс их растворения с переходом углерода в твердый раствор и образованием однородной массы аустенита. [53]
Легирование аустенит-ных сплавов небольшими количествами элементов, обладающих большим сродством к углероду, чем хром, предотвращает диффузию углерода к границам зерен. Уже имеющийся здесь углерод взаимодействует с титаном или ниобием, а не с хромом. Они не проявляют заметной склонности к межкристаллитной коррозии после сварки или нагрева до температур сенсибилизации. Эта обработка эффективно способствует переходу имеющегося углерода в стабильные карбиды при температурах, при которых растворимость углерода в сплаве ниже, чем при обычно более высокой температуре закалки. [54]
Боннер и Тур-кевич [50] нашли, что реакция ( 1) механизма А и прямая реакция ( 1) механизма В быстро протекают на угле при температурах 735 и 840 и начальном давлении двуокиси углерода 180 и 330 мм рт. ст. С другой стороны, они установили, что в этих же условиях реакция ( 2) обоих механизмов протекает медленно. Кроме того, согласно их данным, некоторое количество углерода из исходной двуокиси углерода переходит на поверхность древесного угля. Этот автор отмечает, что переход углерода имеет место в обоих случаях, но он происходит в значительно большей степени в случае сахарного угля. Браун предположил, что когда двуокись углерода реагирует с небольшой частью активной поверхности ( вероятно, в случае сахарного угля это 2 % активной поверхности), атом углерода из двуокиси углерода откладывается на поверхности, а ее атомы кислорода уходят с двумя новыми атомами углерода. Орнинг и Стерлинг [52] установили, что скорость перехода кислорода на поверхность угля зависит от природы твердого тела, от присутствия каталитических агентов и от состава газа. Карбонат калия, который, как известно, катализирует газификацию угля, способствует также переносу кислорода к высокотемпературному коксу. Согласно данным Орнинга и Стерлинга, удельная радиоактивность газообразных продуктов равна удельной радиоактивности поступающего газа до тех пор, пока температура достаточно низка, для того чтобы газификация была незначительной. Это показывает, что хемо-сорбция окиси углерода в этих условиях также ничтожно мала. [55]
 |
Изменение энергии Гиббса, тепловые эффекты и удельные теплоты процесса алюминотермического восстановления оксидов ванадия. [56] |
Алюминотермическое восстановление V2Os так же, как и низших оксидов, при температурах процесса характеризуется значительным изменением AG ( табл. 98), что обеспечивает высокое извлечение ванадия. В настоящее время основным является си-ликотермический способ производства феррованадия. Плавку ведут в электросталеплавильной печи. Свод, подину и стены печи выполняют из магнезиального кирпича. Используют графитированные электроды, что способствует уменьшению перехода углерода в сплав. Шихтовыми материалами являются гранулированный оксид ванадия V2O5, дробленый ( 10 - 30 мм) ФС75, алюминий в гранулах размером 30 мм, металлоотсев - отходы, полученные при сепарации конвертерного шлака, стальная обрезь и известь. Плавка феррованадия складывается из двух процессов: восстановительного и рафинировочного. [57]
Страницы: 1 2 3 4