Cтраница 3
На электродных заводах около 75 % потребления электроэнергии приходится на передел графитации. В свою очередь, в электропечных установках ЭПУ графитации, одним из основных источников потерь электроэнергии является короткая сеть - звено, связывающее промежуточный источник питания и непосредственно печь графитации. И если в ЭПУ графитации, работающих на постоянном токе параметры короткой сети достаточно просто измеряются и рассчитываются, то в ЭПУ графитации, работающих на переменном токе определение параметров короткой сети является задачей сложной, связанной с разработкой специальной методики измерений в условиях сильных переменных магнитных полей и изготовлением нестандартной измерительной аппаратуры. [31]
Повышение стойкости футеровки печей графитации является одним из основных факторов, позволяющих увеличить надежность работы печного оборудования передела графитации. В настоящее время для этой цели практически все отечественные печи графитации имеют систему воздушного охлаждения. В частности, реконструированная секция печей графитации НЭЗа имеет систему воздушного охлаждения, выполненную в огнеупорной кладке подины и боковых стенках. Охлаждающийся воздух подается снаружи цеха через общий воздушный канал под подину печи, далее воздух распределяется через каналы в подине и боковых стенках, собирается в общий коллектор, расположенный в верхней части печи, из которого через металлические короба поступает в общий подземный канал и при помощи дымососа удаляется в атмосферу. [32]
Эти задачи были решены в 1956 г. Под руководством инженеров Б.С. Нападенского и А.Д. Плещинского была проведена реконструкция печных трансформаторов и их мощность была увеличена с 2500 до 5000 кВА, сила тока на низкой стороне доведена до 40 тыс. А. Это позволило технологам резко сократить время графитации, увеличить плотность тока на керне. Отработке новых режимов способствовало то, что на этих печах графитации с помощью оптических пирометров систематически контролировалась температура керна и печь отключалась по достижении необходимой температуры, а не по общему расходу электроэнергии за кампанию. Систематизация по большому количеству кампаний показала, что между временем нахождения печи под током и удельным расходом электроэнергии существует линейная зависимость. [33]
Строительство началось в 1950 г. и шло спокойно. Челябметал-лургстрой, сильная строительная организация, ежегодно осваивала отпущенные на стройку капитальные вложения; проектная документация и сметы поступали своевременно. Первыми в октябре 1954 г. были сданы в эксплуатацию помещения и оборудование секции печей графитации. Архивы завода сохранили имена и фотографии членов бригады, которые провели первую кампанию графитации - это Иван Пиляев, Адольф Шаварин, Валентина Новоселова, Валентина Пальчикова, Григорий Литвиненко, Михаил Фирсов, Гафур Хайретдинов, Николай Пастухов, Валентина Любушкина. [34]
На совещаниях с инженерно-техническими работниками завода были определены задачи по его модернизации, на что потребовалось несколько лет. В очередной раз были реконструированы печи графитации, но не в сторону увеличения их производительности, а с целью резкого снижения удельного расхода вспомогательных материалов, практически вдвое, что достигалось эффективной системой их охлаждения. Это позволило значительно уменьшить толщину боковой и нижней теплоизоляции, исключить использование литейного кокса в ощутимых размерах. [35]