Плазменная печь

Cтраница 3

Поэтому в последние годы разработаны новые технологические процессы, позволяющие повысить качество металла: обработка металла синтетическим шлаком, электрошлаковый переплав ( ЭШП), вакуумирование металла при разливке, плавка в вакуумных печах, вакуумно-дуговой переплав ( ВДП), вакуумно-индукци-онный переплав ( ВИП), переплав металла в электронно-лучевых и плазменных печах. Количество металла, выплавляемого этими способами, постоянно увеличивается. [31]

Отказ от централизованной плавки и ее проведение в новых усовершенствованных плавильно-раздаточных электропечах сопротивления непосредственно у литейных машин, по данным работы [80], обеспечивает следующие преимущества: существенное снижение энергетических затрат, трудоемкости обслуживания; значительное повышение качества расплава; улучшение санитарно-гигиенических условий труда ( по сравнению с газовыми и мазутными отражательными печами); повышение безопасности работы и производительности труда; снижение простоев; уменьшение производственных площадей; возможность использования различных методов обработки расплава; уменьшение угара металла при плавке на 75 - 80 % ( по сравнению с плазменными печами); улучшение качества расплава благодаря отсутствию продуктов горения в атмосфере плавильного пространства, поддержанию определенной температуры расплава в печи и отсутствии операции транспортирования расплава; повышение надежности работы цеха; облегчение перехода на изготовление отливок из другого сплава. [32]

Стойкость свода 6 - т плазменно-дуговой печи достигает 250 плавок. Подину плазменной печи футеруют спеченным периклазовым порошком, доломитом, а стены и свод - периклазохромитовыми изделиями с прямой связью. Наибольшему износу подвержены стены и свод. Печи с водоохлаж-даемым кристаллизатором применяют в основном для рафинировочного переплава, в ходе которого металл улучшает свои свойства. [33]

Сохраняя основные преимущества вакуумных дуговых и элект-ронноплавильных печей, плазменная печь с водоохлаждаемым кристаллизатором выгодно отличается от электропечей этого типа относительно простым устройством и безопасностью эксплуатации. Плавка в инертной атмосфере плазменной печи равноценна раскислению и дегазации жидкого металла в химическом вакууме, если парциальное давление азота, водорода, паров воды и окиси углерода в атмосфере печи достаточно мало. [34]

Граничные кривые, определяемые изменениями на-пряжения питающей сети из-за работы дуговой печи - ( экспериментальные усреднен - ные [ J. [35]

Стабилизация режима электрической дуги при необходимости осуществляется технологическим путем: введением в разрядный промежуток стабилизирующего газа, например аргона. Этот способ осуществляется в дуговых плазменных печах и плазмотронах. Повышение стабильности горения дуги достигается за счет увеличения быстродействия системы регулирования преобразователя. Поэтому применение тиристорных преобразователей вместо преобразователей с дросселями насыщения приводит к существенному улучшению динамики регулирования. [36]

Схема плазмотрона с электромагнитным вращением дуги. [37]

Отсутствие электродов позволяет не опасаться науглероживания металла, а применение в качестве плазмообразующего газа аргона создает в печи нейтральную атмосферу. Такие условия позволяют получать в плазменных печах металл, равный по качеству металлу, выплавленному в индукционных вакуумных печах, с которыми плазменные печи, вероятно, будут конкурировать, так как в них можно проводить процессы гораздо быстрее вследствие более высокой удельной мощности. [38]

Схема плазмохимических агрегатов с реактором прямоточного типа ( а и со встречными струями ( б. [39]

Одна из возможных схем получения окиси азота следующая. Атмосферный воздух, сжатый в компрессоре, подогревается в теплообменнике до 1500 - 1700 К и поступает в плазменную печь. Полученный нитрозный газ при 3000 - 3300 К проходит далее в смеситель, где смешивается с циркулирующим нитрозным газом, охлаждается до 1700 - 1900 К и далее поступает в теплообменник. Здесь газ отдает тепло поступающему воздуху, охлаждается до 1100 К и затем подается в газовую турбину. Часть газа после турбины идет на абсорбцию, а остальное количество компрессором подается в систему в качестве циркуляционного газа. [40]

Типичными случаями хорошего использования способа передачи тепла лучеиспусканием являются мартеновские, стекловаренные печи, начальные ( по ходу газов) участки вращающихся печей, например для получения цементного клинкера, и другие плазменные печи. Высокая температура горения в рабочем пространстве таких печей достигается путем применения эффективных топлив, подогрева дутьевого воздуха в регенераторах ли рекуператорах, обогащения его кислородом, снижением величины избытка воздуха. [42]

Создаются также принципиально новые виды печей, например горизонтальные печи непрерывного действия, рассмотренные в § 14 - 5, а также индукционно-плазменные печи. Последние сочетают два вида нагрева, при этом обеспечиваются интенсивное перемешивание расплава, как в любой индукционной печи, и высокая температура и реакционная способность шлака, как в любой дуговой или плазменной печи. [43]

Основным и единственным недостатком электронагрева является относительная дороговизна электроэнергии. Электрические печи подразделяются на: дуговые, индукционные, диэлектрические, печи сопротивления. В последнее время применяются электронные и плазменные печи. [44]

Развитие машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла: его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений. Для повышения качества металла используют обработку металлов синтетическим шлаком, вакуумную дегазацию металла, электрошлаковый переплав ( ЭШП), вакуумно-дуговой переплав ( ВДП), переплав металла в электронно-лучевых и плазменных печах и другие способы. [45]

Страницы: 1 2 3 4