Cтраница 2
Необходимая температура реакционной печи вместо сжигания элементной серы может поддерживаться подачей воздуха, обогащенного кислородом, предварительным подогревом кислого газа и воздуха. Однако это требует дополнительных затрат. [16]
Давление в реакционной печи составляет на входе около 7 am, на выходе 2 1 am; температура реакции соответственно 575 и 550; мощность одной печи 9 38 т бутана в 1 час. Каждая печь в течение одного часа находится в производстве, а в течение другого - в регенерации. [17]
Переходы от реакционной печи к закалочному аппарату выполняют одновременно и роль компенсаторов линейного расширения труб реакционного змеевика. Компенсаторы, выполненные из стали Х25Т, при нагреве под своей тяжестью деформировались и, оттягиваясь вниз, изгибали концы труб из сплава № 2; компенсационная способность их уменьшалась. Обеспечить одинаковые длину, форму и расположение компенсаторов при существующей конструкции закалочного аппарата было невозможно. Часть переходов недостаточно компенсирует линейное расширение труб из сплава № 2, вследствие этого трубы дают изгиб. Более удовлетворительно работают компенсаторы, расположенные в вертикальных плоскостях. Узел ввода пирогаза в зону закалки является слабым местом аппарата. [18]
![]() |
Аппаратура для нитрования. [19] |
Пропускная способность реакционной печи необыкновенно высока. [20]
Давление в реакционной печи составляет на входе около 7 am, на выходе 2 1 am; температура реакции соответственно 575 и 550; мощность одной печи 9 38 т бутана в 1 час. Каждая печь в течение одного часа находится в производстве, а в точение другого - в регенерации. [21]
Переходы от реакционной печи к закалочному аппарату выполняют одновременно и роль компенсаторов линейного расширения труб реакционного змеевика. Компенсаторы, выполненные из стали Х25Т, при нагреве под своей тяжестью деформировались и, оттягиваясь вниз, изгибали концы труб из сплава № 2; компенсационная способность их уменьшалась. Обеспечить одинаковые длину, форму и расположение компенсаторов при существующей конструкции закалочного аппарата было невозможно. Часть переходов недостаточно компенсирует линейное расширение труб из сплава № 2, вследствие этого трубы дают изгиб. Более удовлетворительно работают компенсаторы, расположенные в вертикальных плоскостях. Узел ввода пирогаза в зону закалки является слабым местом аппарата. [22]
Температура многих каталитических реакционных печей регулируется при помощи стандартных автоматических приборов. [23]
![]() |
Электродуговая реакционная печь яля получения ацетилена из углеводородов. [24] |
Электр одугова я реакционная печь для получения ацетилена из углеводородов ( рис. 17.21) представляет собой электродуговой реактор непрерывного действия. Исходные продукты вводят в цилиндрическую камеру по касательной под давлением 0 15 МПа. В камере газовый поток совершает вращательные движения со скоростью до 100 м / с и под действием электрической дуги разогревается до 1600 С. [25]
Необходимая температура в реакционной печи вместо сжигания элементной серы может поддерживаться подачей воздуха, обогащенного кислородом, предварительным подогревом кислого газа и воздуха. Однако это требует дополнительных затрат. [27]
![]() |
Схема установки для получения стирола. [28] |
По выходе из реакционной печи продукты дегидрирования проходят холодильник 5, где конденсируются высококипящие фракции. Не сконденсировавшиеся в холодильнике 8 продукты дегидрирования поступают на улавливание в адсорбер 9, представляющий собой медную трубку, наполненную активированным углем, помещенную в печь с электрообогревом. Холодильник 11 за адсорбером предназначен для конденсации продуктов отгона из адсорбера. [29]
![]() |
Схема установки для получения стирола. [30] |