Плавка - медь
Cтраница 1
Плавка меди должна происходить очень быстро под слоем хорошо просушенного и прокаленного древесного угля. Печь перед загрузкой меди надо хорошо разогреть. Качество раскисления можно проверить по технологической пробе: залитый и охлажденный брусок при загибе не должен давать трещин в месте изгиба. [1]
Плавка меди в печи продолжается, в зависимости от количества примесей, 5 - 12 час. После удаления шлака, в который переходят окислившиеся примеси, в расплавленную медь забрасывают 1 - 1 5 % серы. Образующийся при этом сернистый газ растворяется в меди. Затем расплавленную медь гранулируют, вливая ее тонкой струей в резервуар с водой. При охлаждении капель меди происходит выделение растворенного SOa, который раздувает каплю в пустотелый шарик. Вес 1 л гранул не должен превышать 2 кг. [2]
Плавка меди в печи продолжается, в зависимости от количества примесей, 5 - 12 часов. После удаления шлака, в который переходят окислившиеся примеси, в расплавленную медь забрасывают 1 - 1 5 % серы. Образующийся при этом сернистый газ растворяется в меди. Затем расплавленную медь гранулируют, выливая ее тонкой струей в резервуар с водой. При затвердевании капель меди происходит выделение растворенного SO2, который раздувает каплю в пустотелый шарик. Образуются полые гранулы диаметром 5 - 15 мм. Вес 1 л гранул не должен превышать 2 кг. [3]
Плавка меди без рафинирования производится в пламенной печи ( с дразнением перед выпуском), а также в тигельных печах ( под слоем древесного угля) или в электропечах типа Детройт. Перед выпуском металл раскисляют фосфором, бором, боридом кальция, кальцием, литием или бериллием. Раскисление меди чаще всего производится фосфором, вводимым в виде фосфористой меди. Его окисел РзО5 летуч и частично удаляется в виде паров, частично переходит в шлак вместе с окислами цинка и свинца. [4]
Плавка меди в печи продолжается, в зависимости от количества примесей, 4 5 - 6 час. После удаления шлака в кипящую медь забрасывают серу, затем ее выпускают тонкой струей в воду, находящуюся в гранулировочном бассейне. В бассейн помещают стальную корзину с дырчатыми стенками высотой 1 м и диаметром 1 6 м; в последней собираются гранулы. При подъеме корзины с гранулированной медью вода стекает через отверстия в стенках корзины. Образующиеся гранулы имеют диаметр 5 - 15 мм. Вес 1 л гранул не должен превышать 2 кг. [5]
Чистая плавка меди производится попеременно то в одном, то в другом плавильном тигле. [6]
Плавку меди следует вести под слоем древесного угля вследствие способности расплавленной меди поглощать газы из воздуха и легко окисляться. По той же причине следует избегать большого перегрева ванны. [7]
При плавке меди температура разлива составляет 1200 - 1250 С, а температура в каналах печи достигает 1300 - 1350 С. Поэтому футеровка канальной части должна быть достаточно огнеупорной и тщательно подготовленной к плавке. Срок службы достигает 3000 - 3500 плавок; индукционные единицы работают в течение 8 - 10 месяцев. [8]
При плавке меди в вакуумных печах для набивки тиглей применяют: 99 % белого электрокорунда и 1 % буры; в верхний слой футеровки тигля добавляют 4 % жидкого стекла. [9]
При плавке меди в атмосфере, имеющей слабую концентрацию водорода, плотные слитки получаются при отливке и в восстановительной и в нейтральной атмосферах. При плавке меди в атмосфере с значительной концентрацией водорода медь абсорбирует водород и плотность слитков снижается. [10]
При плавке меди в вакуумных печах для набивки тиглей применяют: 99 % белого электрокорунда и 1 % буры; в верхний слой футеровки тигля добавляют 4 % жидкого стекла. [11]
При плавке вакуумной меди требуемая чистота ее достигается дегазацией водородом. [12]
 |
Электропечь сопротивления для плавки алюминиевых сплавов. [13] |
В процессе плавки меди, цинка и свинца выделяются вредные газы и пары, поэтому плавильные печи снабжаются мощной вытяжной вентиляцией. [14]
Основные реакции при плавке меди происходят между сульфидами CujS, FeS и окислами Рб2О3 и SiO2, составляющими основную массу огарка и флюса. Для образования шлака нужна температура выше 1100 С, а для образования штейна 800 - 900 С; поэтому тепловой режим печи определяется в первую очередь условиями шлакообразования. [15]
Страницы: 1 2 3