Cтраница 3
Для нанесения защитного покрытия металлическое изделие нагревают до температуры 250 - 300, а затем погружают его в полипропилен ( порошок) и переносят в печь, нагретую до 250, для того чтобы полипропилен полностью расплавился. Температура поверхности металлического изделия и время погружения его в порошкообразный полипропилен определяют толщину получающейся пленки. [31]
Началом развития методов получения фосфатных пленок считают 1906 г., когда Т. В. Кослетт запатентовал [12] способ фосфати-рования металлических изделий погружением их в нагретый до кипения раствор фосфорной кислоты. Для регулирования пленко-образования и уменьшения травящего действия раствора к нему рекомендуется добавлять железные опилки. В результате взаимодействия их со свободной фосфорной кислотой, образуется кислая соль. Фосфатирование, таким образом, фактически осуществляется в растворе первичного фосфата железа. Для повышения защитных свойств получающихся пленок предложено [13] изделия после фос-фатирования покрывать маслом или лаком или пассивировать в растворе хромовой кислоты. В 1909 г. [14] был запатентован более эффективный и быстрый способ антикоррозионной защиты изделий в растворах кислого фосфата цинка. [32]
Последний способ защиты особенно удобен для интегральных схем благодаря легкости травления и способности выдерживать высокие температуры. Этот метод позволяет наносить пленки на относительно большое число подложек, обеспечивая достаточную однородность состава. Однако, как было показано Вагнером и Мерцем [68], газообразный поток от испарителя рассеивает частицы SiO, так что получающиеся пленки имеют пониженное содержание SiO; при этом наблюдается плохая воспроизводимость. [33]