Поверхность - контролируемое изделие
Cтраница 3
 |
Схема контроля конструкции металл - пластик реверберационным методом. [31] |
Методика контроля сводится к сканированию преобразователем поверхности контролируемого изделия. [32]
Методика контроля сводится к сканированию преобразователем поверхности контролируемого изделия. При контроле вручную изменение скорости затухания эхо-сигналов оценивают визуально по изображению на экране ЭЛТ либо регистрируют с помощью автоматического сигнализатора дефектов. [33]
 |
К объяснению принципа записи поля дефекта на поляризованную магнитную ленту. [34] |
Затем намагниченную таким образом ленту укладывают на поверхность контролируемого изделия ( сварного шва), намагничивают и записывают по обычной методике. Намагничивающее устройство при записи должно быть расположено так, чтобы его магнитное поле было направлено встречно к направлению предварительного намагничивания ленты. Под воздействием намагничивающего поля Я0 при записи происходит размагничивание ленты и ее перемагничпвание до точки С на предельной петле гистерезиса, В связи с тем, что Я этого поля над сварным швом соизмерима с коэрцитивной силой Нс ленты, остаточная индукция в зоне воздействия поля Я будет близка к нулю. Если на фоне этого поля над швом возникает поле дефекта Я §, то оно намагничивает прилегающий участок ленты до точки F, в результате чего лента приобретает остаточную индукцию В гв. [35]
С учетом расстояния от сопла краскоотметчика до поверхности контролируемого изделия ширина наносимой дефектоотметчпком метки должна быть не менее 10 мм. Максимальная линейная скорость контролируемого изделия, прп которой может быть получена отметка, видимая с расстояния 10 - 12 м, - до 3 м / с. [36]
 |
Схема проведения люминесцентного контроля. [37] |
Техника люминесцентного контроля заключается в следующем: поверхность контролируемого изделия тщательно очищают от шлака и загрязнений, после чего наносят слой флуоресцирующего вещества. Смачивание продолжается 10 - 15 мин, после чего изделие промывают, просушивают и контролируемую поверхность покрывают тонким слоем порошка талька. [38]
С учетом расстояния от сопла кра-скоотметчика до поверхности контролируемого изделия ширина наносимой дефектоотметчиком метки должна быть не менее 10 мм. [39]
 |
Схема линии комплексного контроля труб стана 140. [40] |
С учетом расстояния от сопла краскоотметчика до поверхности контролируемого изделия ширина наносимой дефектоотметчиком метки должна быть не менее 10 мм. [41]
По технологии пенетрант не может находиться на поверхности контролируемого изделия несколько часов по многочисленным причинам. Поэтому практически всегда в тупиковом капилляре может остаться защемленный воздух или пар, о чем не следует забывать. Интересно, что этот зажатый газ может при проявлении помогать извлечению пенетранта из трещины, т.е. играть положительную роль. [42]
 |
Схема линии комплексного контроля труб стана 140. [43] |
С учетом расстояния от сопла краскоотметчика до поверхности контролируемого изделия ширина наносимой дефектоотметчиком метки должна быть не менее 10 мм. [44]
В течение определенного времени сорбент выдерживается на поверхности контролируемого изделия для извлечения индикаторного раствора из несплошно-стей. После выдержки, обеспечивающей проявление дефектов на поверхности, контролируемую поверхность осматривают в ультрафиолетовом свете. Поглощенный сорбентом индикаторный раствор, люмннесцируя под действием ультрафиолетовых лучей, воссоздает четкую и контрастную картину дефектов, видимую невооруженным глазом. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5