Поверхность - испытываемый образец
Cтраница 1
Поверхность испытываемого образца не должна обладать [ характеристиками, не соответствующими характеристикам его внутренней части, вызванными неправильной эксплуатацией, шероховатостью поверхности, коррозией, давлением. [1]
Поверхность испытываемого образца должна быть плоской, гладкой, сухой, очищенной до металлического блеска от окалин, краски и других покрытий. [2]
Обработка поверхности испытываемого образца ( детали) должна быть тщательной, так как при малых отпечатках шероховатость сильно влияет на результаты испытаний. Минимальная толщина образца в месте испытания должна быть не менее восьмикратной глубины hi внедрения наконечника. В зависимости от твердости материала образца его минимальная толщина должна быть равна 0 7 - 2 мм при вдавливании шарика и 0 4 - f - 1 5 мм при вдавливании алмазного конуса. [3]
Если одна или обе поверхности испытываемых образцов не являются абсолютно гладкими, что характерно для реальных образцов, то при определении толщины образца из слоистого пластика, даже если его поверхность предварительно зашкурена, с помощью технического микрометра можно измерить только толщину по пикам поверхностного профиля, а не по среднему уровню поверхности, который принимается во внимание при расчетах. Таким образом, рассчитанный модуль упругости имеет заниженное значение вследствие завышения толщины при измерении. Влияние только одного этого фактора объясняет большинство различий экспериментальных и расчетных данных на рис. 4.5. В связи с тем что не удается усовершенствовать методы измерения средней толщины листовых материалов с волокнистым или тканевым наполнителем, неизбежно уменьшается точность экспериментального определения модуля упругости при изгибе. Наиболее остро эта проблема стоит при определении модуля упругости при изгибе тонких листовых материалов с грубой текстурой, например, при использовании в качестве наполнителя тканого ровинга. Листы, отвержденные между плитами пресса, в соответствие со стандартами Великобритании BS 3552 [12] и BS 3496 [13] дают меньшую ошибку. [4]
Если одна или обе поверхности испытываемых образцов не являются абсолютно гладкими, что характерно для реальных образцов, то при определении толщины образца из слоистого пластика, даже если его поверхность предварительно зашкурена, с помощью технического микрометра можно измерить только толщину по пикам поверхностного профиля, а не по средаему уровню поверхности, который принимается во внимание при расчетах. Таким образом, рассчитанный модуль упругости имеет заниженное значение вследствие завышения толщины при измерении. Влияние только одного этого фактора объясняет большинство различий экспериментальных и расчетных данных на рис. 4.5. В связи с тем что не удается усовершенствовать методы измерения средней толщины листовых материалов с волокнистым или тканевым наполнителем, неизбежно уменьшается точность экспериментального определения модуля упругости при изгибе. Наиболее остро эта проблема стоит при определении модуля упругости при изгибе тонких листовых материалов с грубой текстурой, например, при использовании в качестве наполнителя тканого ровинга. Листы, отвержденные между плитами пресса, в соответствие со стандартами Великобритании BS 3552 [12] и BS 3496 [13] дают меньшую ошибку. [5]
Детальный анализ условий развития деформаций на поверхности испытываемых образцов поставил задачу изучения закономерностей неоднородности их развития в макро - и микропостановках. Эта задача была исследована с помощью метода нанесения сеток и мало-базного измерения деформаций на поверхности образца с помощью оптических систем измерения и регистрации, в результате чего получены данные о неоднородности локальных деформаций ( в том числе при статистической трактовке этого фактора) и как следствие этого неоднородности зарождения микротрещин как локальных разрушений в результате циклического упругопластического деформирования, с последующим прорастанием и объединением их в магистральную трещину. [6]
Шарик 15 твердомера приводят в соприкосновение с поверхностью испытываемого образца, для чего вращают звездочки 6 в направлении движения часовой стрелки. [7]
 |
Валнеровы линии на поверхности стекла. [8] |
При распространении фронта разрыва от дефекта D к поверхности испытываемого образца по поверхности разрыва распространяются ультразвуковые волны. В месте, где они встречаются с фронтом разрыва, образуется контур - линии Валнера. Если допустить, что скорость распространения ультразвуковых волн постоянна, то можно, пользуясь измерениями валнеровых линий, определить скорость разрастания фронта разрыва. [9]
Брауисдоном и Башшстером [177], в котором поток воздушных пузырей направляется на поверхность испытываемого образца, погруженного или в морскую воду, или в раствор хлорида натрия. [10]
Нагревательное устройство состоит из нескольких сот горелок, устанавливаемых соответственно внешней форме поверхности испытываемого образца. Поверхность обшивки охватывается огромным числом концентрированных конусов пламени, возникающих при горении газообразных водорода и кислорода, причем скорость уноса массы может регулироваться в соответствии с программой исследования. Картина уноса изучается с помощью манометрических датчиков оплавления, установленных на обшивке. К недостаткам способа нагрева водородными горелками относится плохое воспроизведение сил динамического давления газа, связанных со скоростью движения натурных объектов. [11]
На начальной стадии повреждения при первых циклах ( интервал I графика) на поверхности испытываемого образца происходит зарождение усталостных полос скольжения, с последующим равномерным движением дислокаций на поверхности и внутри металла, которое характеризует более пологий интервал II графика. Образование микротрещин выявлено в ходе проведения капиллярного контроля при проведении эксперимента. [12]
В процессе испытаний, особенно с поворотом коротких образцов, большое значение имеет чистота поверхностей испытываемых образцов. Многократная промывка в чистых растворителях не дает удовлетворительных результатов. Хорошие результаты получались при прокаливании образцов в вакууме ( 10 - 5 мм ртутного столба), конечно, для материалов, допускающих нагрев в вакууме, а также при очистке поверхностей тлеющим разрядом или же обточке алмазным резцом непосредственно перед испытанием. [13]
В измеряемые величины вносятся поправки, учитывающие колебания температуры в горячей и холодных плитах и на поверхности испытываемых образцов, а также потери тепла от горячей плиты. Последние могут быть достаточно точно определены экспериментально при замене испытываемого образца эталонным образцом с известной теплопроводностью, причем желательно, чтобы теплопроводности эталонного и испытываемого образцов были близки по величине. [14]
При испытании ло методу Роквелла ( ГОСТ 9013 - 59) определение твердости производится путем вдавливания специального наконечника в поверхность испытываемого образца под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок. Число твердости определяют непосредственно по указателю на шкале. [15]
Страницы: 1 2 3 4