Поверхность - блок
Cтраница 1
 |
Эскиз поверхности гранита, показывающий кристаллы, выявленные тек-стуровкой. [1] |
Поверхность блока охлаждается водой, в то время как горелка, дающая пламя шириной - 100 мм, непрерывно и плавно перемещается ( с помощью специального механизма с электроприводом) над поверхностью блока на расстоянии 25 мм от нее. [2]
 |
Микроэксикатор ( приблизительно в половину натуральной величины. [3] |
Поверхность блока очищают кистью из верблюжьего волоса и снова возвращают в эксикатор. Платиновый тигель берут щипцами с платиновыми наконечниками и держат в верхней части несветящего пламени горелки; при этом тигель вращают для того, чтобы прокалить его со всех сторон. Вся операция занимает не более 30 сек. [4]
Поверхность блока для проведения испытаний подготавливается самой установкой, при этом вместо оправки устанавливается гребенка с впаянными в нее штырями из твердого сплава. Блок в контейнере крепится с помощью болтов и одной подвижной стенки. Высота блоков для испытаний должна быть не более 450 мм. [5]
К поверхности блока плотность карбида кремния уменьшается и сплошная масса переходит в тесный сросток кристаллов, ориентированных плоскостями базиса перпендикулярно оси керна. Крупность кристаллов убывает с продвижением по радиусу блока. В верхней части черных блоков кристаллы мечевидные и игольчатые. Венчаются зеленые и черные блоки рассыпчатой массой мелких, потерявших ориентацию кристаллов. В черных блоках примерно на середине высоты иногда появляется рыхлость, кверху кусок опять уплотняется. [6]
На поверхности блока вокруг трещины на расстоянии до 30 мм создают шероховатость насечкой зубилом или дробеструйной обработкой. Ацетоном или бензином обезжиривают подготовленную поверхность блока. Шпателем последовательно наносят слои эпоксидной пасты на подготовленную сухую поверхность. Вначале наносят слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель по поверхности блока. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, тщательно втирая ее. Общая толщина слоя пасты на всей поверхности должна составлять 3 - 4 мм. [7]
На поверхности блоков не допускаются трещины шириной более 0 5 мм, длиной более 20 мм и глубиной более 15 % от общей толщины, а также значительные выпуклости и впадины. [8]
На поверхности блоков: трещины - ширина не более 0 5 мм, длина - не более 150 мм; не более двух трещин на одну грань при ширине трещин до 0 5 мм и длине до 150 мм; прохождение трещин через угол блока не допускается. [9]
Вытирают поверхность блока, ставят металло-асбестовую прокладку, головку блока с патрубком и термостатом и равномерно затягивают гайки и болты в определенном порядке. [10]
На поверхности блока вокруг трещины на расстоянии до 30 мм создают шероховатость путем насечки зубилом или дробеструйной обработкой. Ацетоном или бензином обезжиривают подготовленную поверхность блока. Шпателем последовательно наносят слои эпоксидной пасты на подготовленную сухую поверхность. Вначале наносят первый слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель по поверхности блока. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, тщательно втирая ее. Общая толщина слоя пасты на всей поверхности должна составлять 3 - 4 мм. [11]
Если поверхность блока изношена нормально, проводят дополнительные испытания с новыми образцами при увеличенных нагрузках до тех пор, пока не произойдет заедания или нагрузка на плече рычага не достигнет 45 36 кгс. Как только появляется шум, указывающий на заедание поверхностей, испытание прекращают. По данной методике считается, что буровой раствор, не предотвращающий заедания стальных поверхностей, при нагрузке на плече рычага 9 072 кгс обладает плохими смазочными свойствами. Раствор же, предотвращающий заедание в случае, когда нагрузка равна 45 36 кгс, считают обладающим хорошими смазочными свойствами. Максимальный вес, при котором не возникает заеданий, американские исследователи назвали грузоподъемностью бурового раствора. Эта величина характеризует максимальное контактное давление между поверхностями, которое может быть создано без разрушения пленки смазочного материала. Вычисляется эта величина по площади вмятины и по величине нагрузки на образен, подвергшийся испытанию при максимальном нагружении. [12]
На поверхности блоков допускаются: разнотон, вмятины, выпуклости, раковины, заусенцы и сколы углов и ребер на глубину не более 5 мм. [13]
На поверхности блока вокруг трещины на расстоянии до 30 мм создают шероховатость путем насечки зубилом или дробеструйной обработкой. Ацетоном или бензином обезжиривают подготовленную поверхность блока. Шпателем последовательно наносят слои эпоксидной пасты на подготовленную сухую поверхность. Вначале наносят первый слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель по поверхности блока. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, тщательно втирая ее. Общая толщина слоя пасты на всей поверхности должна составлять 3 - 4 мм. [14]
 |
Схема монтажа сборных железобетонных конструкций одноэтажного трехпролетного промышленного здания. [15] |
Страницы: 1 2 3 4