Поверхность - блок
Cтраница 2
На поверхность нижележащих блоков расстилают раствор, в который втапливают две деревянные шашки размером 4X4 см ближе к фасадной стороне стены и против них с внутренней стороны стены - два клина. [16]
Обработка поверхностей блоков производится на горизонтально-протяжных станках с нижним расположением рабочей каретки, привод станков - гидравлический, зажимные приспособления - портального типа с гидравлическим приводом. Темп работы линии 0 9 мин. [17]
Износ поверхности блоков составляет обычно 1 - 2 см / год и в значительной степени определяется циркуляцией расплава в ванне. Поверхность подин подвергается абразивному износу за счет глиноземистого осадка, практически всегда имеющегося на подине. Износ поверхности блоков не может быть непосредственной причиной снижения срока службы ванны. [18]
Температура на поверхности блока принималась изменяюп ейся во времени и равной температуре в центре блока. [19]
Затем на поверхность блока моделей наносят слой огнеупорной смеси ( часто окунанием), обсыпают сухим зернистым огнеупорным материалом и сушат. При этом оболочки приобретают высокую прочность. [20]
Для офактуривания поверхностей блока к направляющим сбоку прикрепляются специальвые щитки. Кирпич укладывают так, чтобы между кладкой и поверхностью щитка оставался зазор в 10 - 12 мм, заполняемый раствором одновременно с кладкой блока. [21]
 |
Блоки ББ из железобетонных панелей. [22] |
При перегрузке на поверхность блока, превышающей 10 т / м2, а также при пересечениях с железными дорогами принимаются специальные меры для защиты блоков от разрушения. В слабых грунтах с допускаемым давлением менее 0 15 МПа ( 1 5 кгс / см2) дно траншеи блока уплотняется щебнем или песчаной подушкой толщиной 150 мм. [23]
Несмотря на большую смачивающую поверхность блока концентричных труб, масло в роторе раскучивается недостаточно энергично. [24]
На ребрах и поверхностях блока трещины шириной до 0 5 мм и длиной до 50 мм не учитываются, шириной 0 5 мм и длиной 100 мм не допускаются, шириной до 0 5 мм и длиной до 100 мм не более 3 шт. Выкрашивания структурных зерен, вмятины от грузозахватных приспособлений длиной и шириной до 30 мм, глубиной до 20 мм не учитываются. На ребрах блока не допус-щины шириной до 0 5 мм и длиной до 50 мм не учитываются, шириной до 100 мм, глубиной до 30 мм не более 3 шт. [25]
Продолжительность намораживания льда у поверхности блока определена исходя из следующих соображений. [26]
Полуплоскость 1 остается на поверхности блока, тогда как полуплоскость Г при смещении на одну трансляцию вызовет аналогичный разрыв плоскости 2 на две полуплоскости. [27]
В результате полимеризации на поверхности блока материала ЭД6 - М образуется слой толщиной 1 - 3 мм, отличающийся по свойствам от основной массы блока. Перед отжигом блока этот слой следует срезать. Отжиг ( проведенный один или несколько раз) снимает остаточные напряжения и стабилизирует свойства материала. [28]
Для формирования огнеупорной оболочки поверхность блока модели покрывают облицовочной массой, представляющей суспензию из пылевидного кварца ( 70 частей) и этилсиликата ( 30 частей) или жидкого стекла. Погружая блок моделей 2 - 3 раза в жидкую суспензию и выдерживая в ней 1 0 - 1 5 мин, получают на поверхности моделей и литниковой системы слой толщиной 2 - 5 мм. [29]
После стекания суспензии с поверхности блока моделей и выравнивания толщины ее слоя блок обсыпают мелким кварцевым песком. При этом частицы песка прилипают к поверхности блока моделей, образуя на нем тонкую оболочку, которую подвергают сушке. Затем модельную массу выплавляют из сухой песчаной оболочки. Для этой цели блок модели помещают в металлическую корзину, которую погружают в ванну с горячей водой. Более совершенным способом выплавки модельной массы из песчаной оболочки является нагревание в электрическом сушильном шкафу. [30]
Страницы: 1 2 3 4