Поверхность - блок
Cтраница 3
Для формирования огнеупорной оболочки поверхность блока модели покрывают облицовочной массой, представляющей суспензию из пылевидного кварца ( 70 частей) и этилсиликата ( 30 частей) или жидкого стекла. Погружая блок моделей 2 - 3 раза в жидкую суспензию и выдерживая в ней 1 0 - 1 5 мин, получают на поверхности моделей и литниковой системы слой толщиной 2 - 5 мм. [31]
После стекания суспензии с поверхности блока моделей и выравнивания толщины ее слоя блок обсыпают мелким кварцевым песком. При этом частицы песка прилипают к поверхности блока моделей, образуя на нем тонкую оболочку, которую подвергают сушке. Затем модельную массу выплавляют из сухой песчаной оболочки. Для этой цели блок модели помещают в металлическую корзину, которую погружают в ванну с горячей водой. Более совершенным способом выплавки модельной массы из песчаной оболочки является нагревание в электрическом сушильном шкафу. [32]
При разогреве покрытия автодороги поверхность блока горелок должна располагаться параллельно поверхности покрытия, а в транспортном положении блок горелок занимает вертикальное положение. [33]
Мощность дозы излучения на поверхности блока прибора с источником излучения не должна превышать 10 мр / час и на расстоянии 1 м - 0 3 мр / час. Для переносных гамма-дефектоскопических аппаратов мощность дозы излучения на расстоянии 1 м от поверхности кожуха не должна превышать 3 мр / час. Для стационарных и передвижных гамма-терапевтических, гамма-дефектоскопических аппаратов и приборов допускается превышение вышеуказанных мощностей доз. Однако в инструкциях по эксплуатации этих аппаратов должны быть специально определены условия, при которых доза облучения обслуживающего персонала не превышает 0 1 р в неделю. [34]
Выкрошивание подин, износ поверхности блоков и образование местных каверн не являются непосредственными причинами разрушения подин, однако они ускоряют выход ванны из строя и свидетельствуют о низком качестве блоков. [36]
При техническом обслуживании контролируют состояние поверхностей блоков и барабанов, соприкасающихся с канатом. [37]
Смазка, понижая трение каната о поверхность блоков, роликов, барабанов и трение между собой проволок и прядей, повышает срок службы каната и предохраняет металл от коррозии. Смазку применяют после химического анализа на содержание веществ, которые могут вызвать коррозию стали или привести к разрушению органического сердечника. [38]
 |
Хранилище сухого льда шахтного типа с подъемными этажерками.| Размещение восьми контейнеров емкостью 1600 кг каждый на железнодорожной платформе. [39] |
В условиях свободного доступа воздуха к поверхности блоков температура сублимации заметно понижается, что влияет на температуру блоков сухого льда. С понижением температуры сублимации увеличивается разность температур между сухим льдом и окружающей средой, что повышает скорость сублимации и увеличивает потери сухого льда. Таким образом, наименьшие потери получаются при нахождении сухого льда в атмосфере чистого углекислого газа. [40]
При периодическом техническом обслуживании контролируют состояние поверхностей блоков и барабанов, соприкасающихся с канатом. Наличие задиров на этих поверхностях повышает скорость изнашивания каната, поэтому их следует удалить напильником или проточкой на станке. В процессе работы канаты периодически смазывают, что предохраняет проволоки от ржавчины и уменьшает износ каната в целом. Грузовые и полиспастные канаты смазывают не реже чем через 2 месяца; канаты, работающие в качестве растяжек ( расчалок), - через 3 месяца; стропы, чалочные канаты - через полтора месяца, канаты, находящиеся на складах, - не реже чем через 6 месяцев. Стальные канаты смазывают так, чтобы все промежутки между прядями проволок были заполнены, а пеньковый сердечник пропитан маслом. [41]
 |
Схема установки ЛП-3 и ЛП-4. [42] |
Оценка максимальной погрешности в измерении температуры поверхности блока по показаниям термопары, находящейся на расстоянии 0 5 мм от поверхности, дает величину Т - 0 3 С при скорости ЛП полиметилметакрилата Ul мм / сек на медном блоке. [43]
При периодическом техническом обслуживании контролируют состояние поверхностей блоков и барабанов, соприкасающихся с канатом. Наличие задиров на этих поверхностях повышает скорость изнашивания каната, поэтому их следует удалить напильником или проточкой на станке. Грузовые и полиспастные канаты смазывают не реже чем через 2 месяца; канаты, работающие в качестве растяжек ( расчалок), - через 3 месяца; стропы, ча-лочные канаты - через полтора месяца; канаты, находящиеся на складах, - не реже чем через 6 месяцев. Стальные канаты смазывают так, чтобы все промежутки между прядями проволок были заполнены, а пень -: ковый сердечник пропитан маслом. [44]
По первому способу цементный раствор наносят на поверхность блока слоем толщиной 20 - 25 мм и укладывают блок, плотно прижимая его к стене и соседним блокам. Причем на нижележащий горизонтальный ряд блоков и вертикальную поверхность смежного блока предварительно наносят тонкий слой теплого раствора. [45]
Страницы: 1 2 3 4