Поверхность - шток
Cтраница 1
Поверхность штока и колец шлифуется. На рабочих поверхностях не допускается заусенцев, забоин, рисок и других дефектов. Особое значение при сборке имеет чистота поверхностей и правильное положение колец в сальнике. Торцевой зазор между обоймой и набором колец ( места К на рис. 109 а) должен быть в пределах 0 05 - 0 12 мм. В собранном сальнике кольца между обоймами должны перемещаться в радиальном направлении без заедания. [1]
Поверхность штока и колец шлифуют. На рабочих поверхностях не допускается заусенцев, забоин, рисок и других дефектов. Особое значение при сборке имеет чистота поверхностей и правильное-положение колец в сальнике. Торцовый зазор между обоймой и набором колец ( места К на рис. 5.13, а) равен 0 05 - 0 12 мм. В собранном сальнике кольца между обоймами должны перемещаться в радиальном направлении без заедания. [2]
Поверхность штока закаливают токами высокой частоты и покрывают слоем хрома до 0 02 мм. [3]
Поверхность штока и колец шлифуется. На рабочих поверхностях не допускается заусенцев, забоин, рисок и других дефектов. Особое значение при сборке имеет чистота поверхностей и правильное положение колец в сальнике. Торцевой зазор между обоймой и набором колец ( места К на рис. 109 о) должен быть в пределах 0 05 - 0 12 мм. В собранном сальнике кольца между обоймами должны перемещаться в радиальном направлении без заедания. [4]
Поверхность штока 9 покрыта слоем хрома, предохраняющим ее от коррозии; это позволяет не применять защитный чехол. [5]
Поверхности штока и золотника в месте приложения усилия должны быть правильно выполнены. В случае передачи усилия через конус на конце штока нужно центральную часть выемки на золотнике перед закалкой выдавливать на прессе, так как при механической обработке в центре изделия не получается хорошей поверхности и, кроме того, остаются заусенцы. Опорная выемка должна быть соосна наружной направляющей поверхности золотника. [6]
Поверхность штока, с которой соприкасается сальниковое уплотнение, для лучшей работы сальника шлифуется. [7]
Поверхность штока под сальниковое уплотнение при давлении сжатия до 200 кГ / см2 для повышения твердости закаливается, азотируется или хромируется с последующей шлифовкой и полировкой. Для давления сжатия свыше 200 кГ / см2 обработка поверхности штока азотированием с последующей шлифовкой и полировкой является обязательной. [8]
Поверхность штока, сопряженная с набивкой, не должна иметь повреждений, таких, как коррозионные язвы, задиры, царапины, вмятины, углубления от выработки. [9]
Поверхность штока получает язвенное коррозионное поражение. Со временем язвины развиваются в раковины. [10]
Поверхность штока ( плунжера), соприкасающаяся с манжетой, должна иметь твердость не ниже HRC 45 и антикоррозийное покрытие, инертное к резине. [11]
Поверхность штоков для повышения износостойкости хромируется, шлифуется и полируется. [12]
Поверхность вновь изготовленных штоков ( шпинделей) для повышения чистоты обкатывают свободно вращающимися роликами, приводимыми в соприкосновение с обрабатываемой поверхностью под давлением. Этим достигается смятие выступов от предшествующей обработки и заполнение впадин, благодаря чему повышается чистота поверхности на два-три класса и увеличивается ее твердость. Обкатку применяют для шпинделей из металла с твердостью не более 400 НВ. [13]
Поэтому поверхность штока должна быть возможно более гладкой ( обработка по 10-му классу чистоты) и иметь повышенную твердость. [14]
 |
Количество жидкости в амортизаторах, см3. [15] |
Страницы: 1 2 3 4