Поверхность - испытуемая деталь
Cтраница 1
Поверхность испытуемой детали устанавливают в горизонтальном положении на специальном станке и в нее вдавливают стальной шарик диаметром 5 мм, силой 20 кгс. Через 1 ч давление снимается, шарик вынимают и измеряют диаметр оттиска, который должен быть не более 2 мм. [1]
 |
Значение з при струйно-объемном способе. [2] |
На поверхность испытуемой детали накладывают фильтровальную бумагу, смоченную жидкостью определенного состава. Бумага остается на поверхности детали в течение некоторого времени, затем ее снимают, промывают водой, расправляют на чистом стекле и высушивают на воздухе. Места пор в покрытии фиксируются на бумаге в виде пятен. Эти пятна подсчитывают и из полученных данных вычисляют среднее число пор на 1 см определяемой поверхности. [3]
Расположение участков на поверхности испытуемой детали рассмотрено выше в разделе, посвященном выбору / s и / гд. [4]
Преобразователь приклеивается на поверхность испытуемой детали или конструкции и воспринимает ее деформацию, при этом изменяются размеры, удельное сопротивление материала и сопротивление преобразователя. [5]
Микроскоп устанавливают на поверхности испытуемой детали таким образом, чтобы световая полоса располагалась перпендикулярно волокнам древесины. [6]
Датчик наклеивают на поверхность испытуемой детали так, что бумага служит изоляционным слоем между деталью и проволокой. [7]
Рабочий преобразователь наклеивается на поверхность испытуемой детали, а нерабочий - на поверхность из такого же металла, что и испытуемая деталь. [8]
Крепление проволочных тензодатчиков к поверхности испытуемой детали производится следующим образом. [9]
Такой датчик - тензометр наклеивают на поверхность испытуемой детали. Деформация этой поверхности одновременно является и деформацией датчика, что приводит к пропорциональному изменению его сопротивления. [10]
Большим преимуществом прибора Роквелла является почти незаметное повреждение поверхности испытуемой детали. Глубина вдавливания колеблется от 0 06 мм при испытании закаленной стали алмазным конусом, до 0 25 мм при испытании мягких материалов стальным шариком. [11]
Практика показала, что расстояние между осью проволоки и поверхностью испытуемой детали не должно превышать 0 03 - 0 04 мм, что ограничивает диаметр применяемой проволоки значением 0 04 мм. [12]
Отрывной магнитный метод основан на измерении силы отрыва магнита от поверхности испытуемой детали. Приборы, принцип работы которых основан на магнитном методе измерения толщины покрытий, делятся на приборы с постоянными магнитами, силу отрыва от детали ( или притяжения) которых измеряют при помощи пружинных динамометров, и приборы с электромагнитами, силу отрыва от детали которых измеряют по изменению силы тока намагничивания. [13]
Отрывной магнитный метод основан на измерении силы отрыва магнита от поверхности испытуемой детали. Приборы, принцип работы которых основан на магнитном методе измерения толщины покрытий, делятся на приборы с постоянными магнитами, силу отрыва от детали ( или притяжения) которых измеряют при помощи пружинных динамометров, и приборы с электромагнитами, силу отрыва от детали которык измеряют по изменению силы тока намагничивания. [14]
Отрывной магнитный метод основан на измерении силы отрыва магнита от поверхности испытуемой детали. Приборы, принцип работы которых основан на магнитном методе измерения толщины покрытий, делятся на приборы с постоянными магнитами, силу отрыва от детали ( или притяжения) которых померяют при помощи пружинных динамометров, и приборы с электромагнитами, силу отрыва от детали которык измеряют по изменению силы тока намагничивания. [15]
Страницы: 1 2 3