Cтраница 1
Режущая поверхность инструмента из сферокорунда в силу высокой хрупкости зерен, полученных в виде полых сфер, характеризуется интенсивным самозатачиванием, что позволяет его успешно применять при обработке алюминиевых сплавов, пластмасс, резиновых композиций и других мягких материалов. [1]
Шероховатость режущих поверхностей инструмента определяется приборами и методами, применяемыми для оценки микрогеометрии плоских поверхностей. Контроль дефектов поверхностного слоя режущих граней инструмента - прижогов ( быстрорежущая сталь Р9), трещин ( твердые сплавы) и выкрашиваний - производится путем визуального осмотра с помощью лупы или микроскопа. Трещины могут быть выявлены также химическим травлением. Контролируемая поверхность должна быть предварительно промыта бензином. [2]
Тщательная ( желательно алмазная) доводка режущих поверхностей инструмента устраняет влияние его неровностей на обрабатываемую поверхность. Такая доводка заметно повышает стойкость инструмента. [3]
По лети к а М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. [4]
По лети к а М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. [5]
При этом облегчается процесс пластической деформации, улучшаются условия трения на режущих поверхностях инструмента. [6]
Для достижения высокого качества поверхности и точности размеров большое значение имеет тщательность доводки режущих поверхностей инструмента. При растачивании глубоких отверстий или при повышенных требованиях к их точности обработку проводят за два прохода. При тонком точении высота шероховатостей находится в пределах V8 - V9 класса чистоты. Структура поверхностного слоя значительно лучше, чем при шлифовании. Точность обработки лежит в пределах 2-го и даже 1-го классов точности. [7]
Для достижения высокого качества поверхности и точности размеров большое значение имеет тщательность доводки режущих поверхностей инструмента. При растачивании глубоких отверстий или при повышенных требованиях к их точности обработку проводят за два прохода. При тонком точении высота шероховатостей находится в пределах V8 - v9 - ro класса чистоты. Структура поверхностного слоя значительно лучше, чем при шлифовании. Точность обработки лежит в пределах 2-го и даже 1-го классов точности. [8]
Для достижения высокого качества поверхности и точности размеров большое значение имеет тщательность доводки режущих поверхностей инструмента. При растачивании глубоких отверстий или при повышенных требованиях к их точности обработку проводят за два прохода. При тонком точении высота шероховатостей находится в пределах V8 - у9 - го класса чистоты. Структура поверхностного слоя значительно лучше, чем при шлифовании. Точность обработки лежит в пределах 2-го и даже 1-го классов точности. [9]
Наконец, повышение температуры заготовки при плазменном нагреве в местах контакта влияет на трение режущих поверхностей инструмента с обрабатываемым материалом. Если при обычном резании средняя температура контактных площадок инструмента ( особенно на задней поверхности резца) часто оказывается близкой к упомянутому выше диапазону, соответствующему максимуму коэффициента трения, то при ПМО вследствие дополнительного нагрева металла температуры на контактных поверхностях инструмента, как правило, выше 600 С. Это позволяет предположить, что при ПМО коэффициент трения между обрабатываемым и инструментальным материалами ниже, чем при обычном резании. Следует также иметь в виду и то, что удельные нормальные силы, действующие на контактных площадках резца со стружкой и поверхностью резания, при ПМО ниже, чем при обычном резании, так как прочность металла заготовки вследствие нагревания снижается. Комбинация двух упомянутых выше факторов - коэффициента трения и нормальной нагрузки - приводит к тому, что удельные силы трения на поверхностях инструмента при ПМО существенно ниже, чем при обычном резании. Естественным результатом этого является снижение интенсивности изнашивания и повышение стойкости инструмента при ПМО резанием. [10]
Правку производят с целью восстановления режущей способности, размеров, формы профиля и рельефа режущей поверхности абразивных, алмазных и эльбо-ровых инструментов. [11]
По мнению А. И. Каширина, основными причинами возникновения автоколебаний при резании металлов являются или периодические изменения сил трения режущих поверхностей инструмента о стружку и поверхность обрабатываемого металла, или периодический характер пластических деформаций металла при отделении стружки. [12]
Если же размерный износ не подчиняется определенному закону, то автоматический компенсатор должен непрерывно или периодически проверять степень износа инструмента путем непосредственного измерения координаты положения режущей поверхности инструмента. [13]
Для охлаждения применяют также газовые средства ( кислород, воздух, углекислоту, азот), которые в виде струи подводятся в зону резания, и твердые смазочные средства либо в виде пленок, наносимых на режущие поверхности инструмента, либо в виде мелких частиц, добавляемых в СОЖ. Особенно эффективно охлаждение газовыми средствами при низких температурах - - от - 10 до - 16 С. [14]
Контроль детали в процессе обработки основывается главным образом на прямом методе измерения, когда контрольный орган замеряет непосредственно деталь, но может быть основан и на косвенном методе измерения, когда о размере детали судят по определенным положениям режущей поверхности инструмента по отношению к базирующим элементам станка. [15]