Рабочая поверхность - калибр
Cтраница 2
Для уменьшения износа калибра и предотвращения задиров рабочая поверхность калибра смазывается тонким слоем жидкого масла. [16]
Рабочими диаметрами валков называют диаметры валков по рабочим поверхностям калибров. На гладких валках рабочие диаметры равны фактическим диаметрам валков. В прямоугольных калибрах рабочие диаметры соответствуют диаметрам дна калибров. [17]
Допускается хромирование, азотирование или наплавка твердым сплавом рабочих поверхностей калибров для повышения износостойкости. [18]
Допускается хромирование, азотирование или наплавка твердым сплавом рабочих поверхностей калибров для повышения износостойкости. [19]
Сетка на трубах образуется вследствие износа и растрескивания рабочей поверхности калибра, на которой появляются продольные и поперечные трещины с окисленными кромками. [20]
Поверхности, особо выделяемые как в высшей степени чистые ровные подобные рабочим поверхностям калибров, можно обозначать согласно черт. [21]
Притир вручную прижимают к обрабатываемой поверхности и перемещают возвратно-поступательно, равномерно по всей рабочей поверхности калибра ( фиг. [22]
Описанный калибр весьма чувствителен к зазорам, возникающим между измеряемыми поршневыми кольцами и рабочей поверхностью калибра. Он испытан на измерении многих десятков тысяч поршневых колец и пригоден как реагирующий элемент к сортировочным автоматам для контроля поршневых колец на просвет ( неплотность) в цилиндре с допуском на просвет до 0 03 мм на дуге до 120 и теплового зазора в стыке с допуском 0 1 - 0 15 мм. [23]
 |
Режимы химико-термической обработки. [24] |
Приведенные выше технологические особенности процессов диффузионного хромирования и азотирования ограничивают возможность их применения для обработки рабочих поверхностей калибров и измерительных инструментов. [25]
Для повышения износостойкости измерительных частей калибров применяют хромирование, азотирование или наплавку из твердого сплава на рабочие поверхности калибров. [26]
Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить, что состояние тонких поверхностных слоев металла на рабочих поверхностях калибров оказывает большое влияние на износоупорность калибров. Состояние поверхностного слоя зависит от режима шлифования и величины припуска на доводку. При правильно выбранном режиме шлифования ( малая подача и обильное охлаждение) толщина поврежденного слоя не превышает 2 мк, а при неправильном режиме может достигать 30 мк. [27]
Приведенные выше технологические особенности процессов диффузионного хромирования, борирования и азотирования ограничивают возможность их применения для обработки рабочих поверхностей калибров и измерительных инструментов. [28]
Изготовление шлицевых калибров в основном аналогично изготовлению шлицевых валов и втулок, но так как требования к точности и качеству поверхности шлицевых калибров значительно выше, чем для деталей шлицевого соединения, то вводят доводку рабочих поверхностей калибров. [29]
Существуют два технологических способа выполнения притирки: 1) сопрягаемые детали притирают одну к другой: клапаны - к седлам, пробки к корпусам кранов; 2) каждую из двух сопрягаемых деталей притирают по специальной третьей детали - притиру: плунжер и гильза плунжера дизельной топливной аппаратуры, рабочие поверхности калибров, шаблонов, линеек. [30]
Страницы: 1 2 3