Рабочая поверхность - ротор
Cтраница 2
Поверхность фильтрации этой зоны составляет 8 - 10 % всей рабочей поверхности ротора. В остальной части ротора происходит центробежная сушка и промывка осадка. Центробежная сушка длится десятки секунд и минуты. [16]
Роторные аппараты работают на основе использования центробежной силы, возникающей в жидкости, которая движется в виде пленки но рабочим поверхностям ротора - основного элемента конструкции аппарата. Роторные аппараты применяются для проведения процессов ректификации ( особенно под вакуумом и для смесей, обладающих малой термической стойкостью) и экстракции. Для процессов абсорбции роторные аппараты используются редко. [17]
Кроме того, рассматривался вариант, в котором для передачи двусторонней осевой нагрузки ( сверху вниз и снизу вверх) рабочие поверхности ротора и статора изготавливаются в виде двух сопряженных основаниями конусов. Для обеспечения сборки один из элементов рабочей пары в этом случае должен быть разъемным. [18]
Самоизмельчение применяют также в центробежных самофутерующихся мельницах, в которых измельчение производится ударом кусков измельчаемого материала о слой такого же материала, удерживаемого центробежной силой на рабочей поверхности ротора мельницы. К таким мельницам относится мельница Anza-Mill, выгодно отличающаяся по своему устройству от всех известных мельниц этого типа, но также не являющаяся перспективной. Неизбежный и статистически неравномерный износ ротора, особенно заметный при больших окружных скоростях, уже при сравнительно небольшом небалансе вызывает значительные усилия, расшатывающие машину, что выводит ее из строя. [19]
Самоизмельчение применяют также в центробежных самофутерующихся мельницах, в которых измельчение производится ударом кусков измельчаемого материала о слой такого же материала, удерживаемого центробежной силой на рабочей поверхности ротора мельницы. К таким мельницам относится мельница Anza-Mill, выгодно отличающаяся по своему устройству от всех известных мельниц этого типа, но также не являющаяся перспективной. Неизбежный и статистически неравномерный износ ротора, особенно заметный при больших окружных скоростях, уже при сравнительно небольшом деба-лансе вызывает значительные усилия, расшатывающие машину, что выводит ее из строя. [20]
Технологический процесс изготовления барабана состоит из следующих этапов: предварительной обработки корпуса ротора и полуосей ( вала); сборки корпуса с полуосями ( валом), статического уравновешивания ротора; обработки ротора в сборе, а также изготовления станин, кронштейнов, стаканов и других деталей; сборки и предварительной обкатки барабана; чистовой обточки рабочей поверхности ротора; динамического уравновешивания ротора; нанесения магнитного покрытия. Особенностью рассматриваемого процесса является чередование операций механической и термической обработки с операциями сборки и уравновешивания вращающихся частей МБ. Это позволяет изготовить барабан с заданными требованиями и выдержать зазоры между магнитными головками и ротором в заданных пределах. [21]
Ротор большей длины является ведущим. Рабочая поверхность роторов имеет гребенчатую форму и наплавлена твердым сплавом. [22]
 |
Схема коллоидной мельницы. [23] |
Ротор приводится во вращение с помощью специального расположенного вертикально мотора, совершающего обычно около 9000 об / мин. Рабочие поверхности ротора и статора 4 пришлифованы друг к другу и толщина щели между ними составляет около 0 06 мм. [24]
Нанесение металлических и ферролаковых магнитных покрытий - один из наиболее сложных и трудоемких этапов, от тщательности выполнения которого зависит качество изготовления магнитных барабанов. Как подготовка цилиндрической рабочей поверхности ротора под покрытие, так и собственно покрытие должны выполняться строго в соответствии с технологическими инструкциями. Приведенные в этих инструкциях рабочие среды и режимы определены экспериментальным путем. В тех случаях, когда покрытие наносят на ротор, с которого снято путем токарной обработки некачественное магнитное покрытие, следы последнего должны отсутствовать. Помимо состояния поверхности ротора необходимо обращать внимание на форму фаски, между рабочей поверхностью и торцами. При острой форме возможны сколы покрытия в зоне фаски, а при недостаточной ее ширине-вздутия покрытия или его отсутствие. [25]
Из перечисленных выше операций заслуживают внимания приемы ремонта стальных литых роторов. В случае сильного износа рабочих поверхностей роторов ( а также стенок корпуса) успешно практикуется периодическое восстановление этих важнейших деталей наплавкой износоустойчивыми электродами или сормайтамн. [26]
Основным узлом современного вспенивателя является головка, состоящая из двух вертикально расположенных дисков диаметром 306 мм, между которыми вращается диск-ротор диаметром 300 мм. На внутренней поверхности дисков статора и на рабочих поверхностях ротора расположены концентрическими кольцами зубья. Полученная пена заливается в формы, закрепленные на транспортере. Формы последовательно проходят участки желатинизации и вулканизации. [27]
 |
Сферический роликовый [ IMAGE ] Четырехгранные роторы. подшипник. [28] |
Лопасти изготовляются отдельно и насаживаются на валки в горячем виде. В ряде случаев наварка твердого сплава производится на всю рабочую поверхность роторов. [29]
 |
Схема взаимного расположения осей инерции ( / - / и вращения ( 0 - 0 ротора при статической ( а, динамической ( б и комбинированной ( в неуравновешенности. [30] |
Страницы: 1 2 3