Шаброванная поверхность

Cтраница 3

Шейки вала должны прилегать к рабочей поверхности вкладыша только на V6 части окружности ( центральный угол 60) по всей длине вкладыша ( рис. 46), а в крупных машинах - не доходя 20 мм до маслозадерживающих канавок. Остальная часть шаброванной поверхности вкладыша работает с зазором. [31]

Припуски на шабровку при расточке вкладышей, залитых баббитом. [32]

Расстояние между штрихами на шаброванной поверхности вкладыша должно быть около 4 - 5 мм. [33]

Первый метод является наименее точным. Однако он прост и пригоден для получения шаброванных поверхностей 2 и 3-го классов точности. Метод состоит в окрашивании обрабатываемой поверхности с помощью контрольной плиты, а затем в удалении краски с окрашенных мест шабером до такого состояния, когда при соприкосновении с контрольной плитой поверхность будет окрашиваться равномерно. [34]

В табл. 62 приведены применяющиеся в промышленной практике классы шероховатости поверхностей некоторых сопряжений и свободных поверхностей по ряду признаков, являющихся главными для каждого приведенного случая. В табл. 63 приведены данные о достижимых классах шероховатости шаброванных поверхностей. [35]

Таблица приводится как иллюстрация влияния обработки на режим трения направляющих. В производствеЕгаых условиях могут получаться другие результаты, более благоприятные для шаброванных поверхностей. [36]

Таблица приводится как иллюстрация влияния обработки на режим трения направляющих. В производственных условиях могут получаться другие результаты, более благоприятные для шаброванных поверхностей. [37]

Шабрение по методу совмещения граней дает более точные поверхности и гарантирует их перпендикулярность боковым сторонам детали. Этот метод применяется при шабрении рабочих граней деталей прямоугольно-призматической формы. Это совмещение дает возможность одновременно проверить обе шаброванные поверхности одной и той же контрольной плитой. По этому методу пришабривают грани детали параллельно одной из ее сторон, но при совмещении пользуются не боковыми, а параллельными поверхностями, установив деталь на второй контрольной плите, и процесс обработки таким образом ведут между двумя контрольными плитами. [38]

При шабрении подшипника скольжения на контрольный валик наносят краску и накладывают его на обрабатываемый подшипник; затем легким нажимом поворачивают валик 2 - 3 раза. После этого трехгранным шабером срезают выступающие ( закрашенные) места подшипника. В конце шабрения цилиндрических поверхностей подшипников скольжения краска должна покрывать 3 / 4 шаброванной поверхности. Припуск на шабрение устанавливают в пределах 0 1 - 0 4 мм. [39]

Качество шаброванной поверхности. [40]

В качестве инструментов на этих машинах применяются борнапильники ( рис. 16), изготовленные из твердых сплавов. Шабрение применяется как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей измерительных инструментов, приборов и станочных приспособлений. Широкое использование шабрения в инструментальном производстве объясняется особыми свойствами шаброванной поверхности. [41]

Такое совмещение позволяет одновременно проверять обе шаброванные поверхности одной и той же контрольной плитой. Шабрение по методу совмещения плоскостей дает более точные результаты и гарантирует их перпендикулярность по отношению к нижним сторонам. Если требуется пришабрить плоскости параллельно противоположным сторонам, можно применить этот же метод. Он состоит в следующем. Каждой из трех обрабатываемых плит присваивается порядковый номер. Если пришабрить плиты 1 и 2 друг к другу, то шаброванные поверхности могут оказаться и не плоскими. Скорее всего одна из них будет выпуклой, а другая - вогнутой, несмотря на то, что пятна на них могут расположиться равномерно. [42]

Страницы: 1 2 3