Cтраница 3
Интенсивность процесса эрозии зависит от скорости потока, свойств и состава катализатора, концентрации частиц в газовом потоке, угла воздействия падающей среды, износоустойчивости металла и др. Эрозионный износ металлической поверхности аппарата может быть местным или равномерным по всей поверхности. Местный износ более опасен, так как, начавшись на одном участке, он с течением времени ускоряется. [31]
С целью более эффективного использования этих ингибиторов ранее нами проводились исследования [2,3] их адсорбционной способности, в результате которых были подобраны условия обработки: температура, концентрация, продолжительность контакта металлических поверхностей аппаратов с раствором ингибитора. [32]
С целью более эффективного использования этих ингибиторов ранее нами проводились исследования С2 3 ] их адсорбционной способности, в результате которых были подобраны условия обработки: температура, концентрация, продолжительность контакта металлических поверхностей аппаратов с раствором ингибитора. [33]
Недостатком общепринятого метода приклейки винипласта и пластиката является необходимость нагревания наружной поверхности аппарата, что в некоторых случаях не только затруднительно, но и невозможно; учитывая это обстоятельство, нами разработан способ приклейки пластиката к металлической поверхности аппарата, дающий возможность получать покрытия, обладающие высокой адгезией к черным металлам. [34]
Среди возможно неучтенных или трудно учитываемых факторов коррозии следует отметить те, которые связаны с электрохимической гетерогенностью следующих объектов: металлической фазы, например анизотропность металлического кристалла, жидкой фазы, например различие в концентрации кислорода или других окислителей в отдельных участках объема электролита, физических условий, например неравномерное распределение лучистой энергии по металлической поверхности аппарата или трубопровода. К малозначимым факторам коррозии можно отнести термогальванические эффекты, влияющие на скорость коррозии металла аппаратов, которые работают при переменных тепловых нагрузках. [35]
Металлические поверхности аппаратов и трубопроводов до нанесения антикорозионных покрытий должны быть очищены от овалины, ржавчины, краски, жира и пыли. [36]
Металлические поверхности аппаратов и трубопроводов до нанесения антикоррозионных покрытий должны быть очищены от окалины, ржавчины, краски, жира и пыли. Жировые загрязнения удаляются протиркой металлической поверхности чистой ветошью или кистями, смоченными органическими растворителями ( уайт-спиритом, бензином Б-70, растворителем Р-4) или специальными щелочными составами. [37]
Металлическую поверхность аппарата, подлежащую гуммированию, промывают бензином, просушивают в течение 30 мин. Промазку клеем производят волосяными кистями, причем каждый слой клея наносят после высыхания предыдущего. Сушку каждого из первых двух слоев ведут в течение 40 - 60 мин. [38]
В тех случаях, когда это возможно, удаление ржавчины и окалины с обрабатываемой поверхности следует производить химическим способом. Для этого металлическую поверхность аппарата смачивают 20 - 25 % - ной серной или соляной кислотой. Через 10 - 15 часов аппарат последовательно промывают горячей водой, содовым раствором, снова горячей водой и затем высушивают. [39]
Материалом для изготовления бункеров, отстойников и греющих элементов служит обычная или легированная сталь. В процессе работы металлические поверхности аппаратов плавильно-отстойного отделения покрываются слоем серы, который предохраняет их от коррозионных, воздействий окружающей среды. [40]
Стенки аппарата облицовывают полосами снизу вверх, начиная на расстоянии 50 мм от его днища. Листы крепят к металлической поверхности аппарата специальными шурупами, которые вставляют в отверстия, предварительно рассверленные вместе с листом армированного винипласта. [41]
Для крепления резиновых обкладок к металлической поверхности аппарата применяют резиновые клеи. [42]
К цилиндрической вертикальной аппаратуре относятся реакторы различных типов, мерники, отстойники, баки, емкости для хранения кислот, монтежю и др. Технология обкладки этих аппаратов сводится к следующему. На очищенную и промытую бензином металлическую поверхность аппарата наносят последовательно три слоя клея с промежуточной сушкой первого и второго слоев в течение 25 - 30 мин и последнего в течение часа. Если аппарат гуммируется только одной мягкой резиной ( № 829, № 2566 и др.), то на металлическую поверхность наносят слой термопренового клея концентрации 1: 10 - 1: 15 с последующей сушкой в течение 15 - 30 мин. [43]
Электровулканизаторы позволяют ремонтировать гуммиро-вочное покрытие на плоских ( рис. 3.48 а), изогнутых ( рис. 3.48 6), угловых ( рис. 3.48, в) и других поверхностях гуммированных аппаратов. При проведении ремонта электромагнит устанавливают на металлическую поверхность аппарата или на жестко закрепленную металлическую плиту и включают его в сеть постоянного тока. Магнит, с большой силой притягиваемый к металлической плите, служит опорой для прижимного устройства. Температуру электронагревателя регулируют клеммным переключателем. [44]
Через 2 - 3 часа после очистки поверхность аппарата покрывается 10 - 15 % бакелитовым лаком, который сушится в нормальных условиях в течение 4 - 6 часов до отлипа. Подогретые заготовки накладывают лакированной стороной на подготовленную металлическую поверхность аппарата, притрамбовывают их деревянным молотком и прикатывают гуммировочными роликами. Соединение отдельных листов производится встык или внахлестку. При соединении встык в зазор между кромками листа закладывают фаолитовую замазку, а шов перекрывают полоской фаолита или ткани, пропитанной бакелитовым лаком. При соединении внахлестку срезают фаску, шириной 50 - 100 мм под углом 45, как указывалось ранее. Отверждение фао-литового покрытия производится или в камерах, или посредством введения внутрь аппарата электронагревательных приборов. Аппарат рекомендуется наполнять сухим песком только в случае обработки в камере. [45]