Cтраница 3
Далее образцы металла, вырезанные из контролируемого аппарата или трубопровода, испытывают в тех же условиях и определяют величину УсЪу, характеризующую повреждаемость металла в ходе эксплуатации. С учетом уровня повреждаемости металла срок последующего контроля технического состояния трубопровода должен назначаться не позже, чем по истечении полученной величины остаточного ресурса материала трубопровода. Аналогичный подход используется при каждом последующем освидетельствовании. [31]
Далее образцы металла, вырезанные из контролируемого аппарата или трубопровода, испытывают в тех же условиях и определяют величину Ус5у, характеризующую повреждаемость металла в ходе эксплуатации. С учетом уровня повреждаемости металла срок последующего контроля технического состояния трубопровода должен назначаться не позже, чем по истечении полученной величины остаточного ресурса материала трубопровода. Аналогичный подход используется при каждом последующем освидетельствовании. [32]
Таким образом, при смещении кромок А 0 24 металл в области стыка находится в упругом состоянии, что практически исключает матоцикло-вую повреждаемость металла сварного соединения. Об этом свидетельствуют данные испытаний сварных соединений со смещением кромок А 0 3 при номинальном напряжении G0H 0 67ат 233 МПа сварные соединения разрушаются при N 100000 циклов нагружения. [33]
Таким образом, из экспериментальных результатов следует [64], что энергия, необходимая для распространения трещины при статическом растяжении, может быть хорошим критерием, определяющим повреждаемость металла в процессе циклического нагружения. С помощью этого критерия для малоуглеродистой стали удается достаточно четко определить линию начала образования микротрещин при циклическом нагру-жении, которая совпадает с линией Френча. [34]
ГС коэффициент вариации VKCV 10 %, при увеличении тс до 30 лет коэффициент вариации достигает около 40 %, что также свидетельствует о проявлении эффектов повреждаемости металла при эксплуатации. [35]
Несмотря на несомненные успехи в области создания методов расчетной оценки ресурса конструкций, они недостаточно совершенны, в особенности, для случаев их работы в сочетании нескольких факторов повреждаемости металла в процессе эксплуатации. [36]
В исходном состоянии для стали 17ГС коэффициент вариации VKCV 10 %, при увеличении тс до 30 лет коэффициент вариации достигает порядка 40 %, что также свидетельствует о проявлении эффектов повреждаемости металла при эксплуатации. [37]
В настоящее время многие элементы оборудования рассчитывают лишь на прочность от действия статических нагрузок, без учета временных Иежду тем эти элементы могут работать в режиме нагружения, которое в десятки раз ускоряет процессы повреждаемости металла труб в зоне дефектов и конструктивных концентраторов напряжений. Циклические нагрузки в условиях коррозионного действия среды вызывают усиление усталостных процессов, и особенно в зонах концентрации напряжений. Это объясняется проявлением локального динамического механохимического эффекта. Несовершенны также методы оценки механических свойств, входящие в соответствующие расчетные формулы для определения толщины элементов оборудования. В частности, они устанавливаются по сертификатным данным без учета деформационного старения и охрупчивания. [38]
Однако с увеличением частоты нагружения ( на одинаковой базе циклического воздействия) влияние его будет уменьшаться, так как продолжительность действия напряжений уменьшается обратно пропорционально частоте циклов, следовательно, при этом уменьшится и степень повреждаемости металла за счет временного фактора. [39]
Для трубопроводов и оборудования, используемых для транспортировки и хранения газа, основными параметрами, определяющими их эксплуатационный ресурс, являются физико-химические свойства продуктов перекачки и металла труб, степень их защищенности от коррозии, наличие исходных дефектов и уровень накопления повреждаемости металла труб и их сварных соединений в процессе эксплуатации. В связи с этим на передний план выходят методы контроля технического состояния трубопроводов, позволяющие оценить их остаточный эксплуатационный ресурс с учетом эффектов старения металла, на личия концентраторов напряжений и степени коррозионного повреждения поверхности металлоконструкций. [40]
Несоосность осей вышки и устья скважины, отклонение ствола ротора от горизонтального положения, значительные ( в пределах допуска) иэносы элементов, участвующих в спусно-подъемных операциях, аызы - вают эксцентричное приложение нагрузки к концевым частям свеч, приводящее к повышенной ( в 2 раза / Z /) повреждаемости металла резьб труб по разбираемым соединениям. Подобное приложение нагрузки к деталям с боковым надрезом способствует протеканию разрушения в ус - ловиях плоской деформации, т.е. в области многоцикловой усталости, и может быть предупреждено своевременным проведением дефектоскопии. [41]
В атомных энергетических установках под действием нейтронного облучения происходит охрупчивание металла и повышение температуры перехода его в хрупкое состояние. Степень повреждаемости металла с увеличением его толщины повышается. Здесь преимущество многослойных стенок очевидно. [42]
Далее образцы металла, вырезанные из контролируемого аппарата или трубопровода, испытывают в тех же условиях и определяют величину УсЪу, характеризующую повреждаемость металла в ходе эксплуатации. С учетом уровня повреждаемости металла срок последующего контроля технического состояния трубопровода должен назначаться не позже, чем по истечении полученной величины остаточного ресурса материала трубопровода. Аналогичный подход используется при каждом последующем освидетельствовании. [43]
Далее образцы металла, вырезанные из контролируемого аппарата или трубопровода, испытывают в тех же условиях и определяют величину Ус5у, характеризующую повреждаемость металла в ходе эксплуатации. С учетом уровня повреждаемости металла срок последующего контроля технического состояния трубопровода должен назначаться не позже, чем по истечении полученной величины остаточного ресурса материала трубопровода. Аналогичный подход используется при каждом последующем освидетельствовании. [44]
Это позволяет, с одной стороны упрощать построения кривых усталости, а с другой - производить оценку целесообразности применения сталей с теми или иными механическими характеристиками. Уравнение Коффина-Мэнсона отражает кинетику накопления усталостной повреждаемости металла при симметричном ( знакопеременном) жестком нагружении. [45]