Cтраница 3
Между втулкой упорного лчсхя и ктзепя шей гайкой должен быть зазор 0.1 мм. Плоскость упорного диска про веряется двумя индикатор. Шаровая поверхность кольца 6 пригоняется по краске. Кольцо должно иметь возможность свободного перемещения, стопорные болты 7 не должны его касаться. Толщина всех сегментов должна быть одинакова, отклонения не больше 0 02 мм. Толщина слоя баббита должна быть меньше на 0 2 - 0 5 мм минимального осевого зазора в лопатках и концевых лабиринточых уплотнениях. Со стороны входа масла под сегмент на кромке баббита должно быть еде - лаяо закругление. Линия качания колодок должна быть строго ради-альна. Скошенная часть колодки должна быть тоньше нескошенной части на 1 0 - 1 5 мм. [31]
Привод распределительного вала осуществляется с помощью шестеренчатой или цепной передачи. При шестеренчатой передаче шестерня коленчатого вала изготовляется из стали или отливается из специального чугуна. Шестерня распределительного вала изготовляется из бакелита или аналогичного материала. В последнее время шестерни распределительного вала штампуют из специальных алюминиевых сплавов. Шестеренчатая передача к распределительному валу работает в условиях значительных нагрузок, вызываемых крутильными колебаниями коленчатого и распределительного валов. Для обеспечения бесшумности ее работы можно рекомендовать такие конструктивные меры, как увеличение ширины зубьев, уменьшение шага, применение косозубых шестерен, тщательный выбор радиального зазора, обеспечение минимального осевого зазора, применение шестерен, изготовленных из звукопоглощающих материалов. Минимальная ширина зуэьев должна составлять 3 /, где t - шаг зубчатого зацепления в мм. [32]
Величина радиального зазора в роликоподшипниках должна находиться в пределах, исключающих возможность касания ротора во время работы о цилиндр в нижней точке; радиального зазора между барабаном и цилиндром в нижней точке - в пределах 0 19 - 0 24 мм. Зазор замеряют щупом через нагнетательный патрубок между ротором и цилиндром в нижней точке. Замер производят через оба нагнетательных окна, равномерно поворачивая ротор не менее чем на один оборот. Разность замеров через разные окна не должна превышать 0 02 мм. Газовые и масляные каналы цилиндра и крышек, пазы ротора, детали уплотнения и роликоподшипники очищают и продувают сжатым воздухом. Уплотняющие кольца на роторе могут проворачиваться, но не должны иметь заметных осевых и радиальных перемещений. Минимальный осевой зазор между барабаном и крышкой цилиндра должен составлять 0 1 - 0 15 мм, общий осевой зазор - 1 06 - 1 3 мм. Общий осевой зазор регулируют, изменяя толщину прокладок между цилиндром и крышками; гарантийный зазор - изменяя толщину прокладок между наружной обоймой роликоподшипника и крышкой цилиндра. [33]
Величина радиального зазора в роликоподшипниках должна находиться в пределах, исключающих возможность касания ротора во время работы о цилиндр в нижней точке. Величина радиального зазора между барабаном и цилиндром в нижней точке должна находиться в пределах 0 19 - 0 24 мм. Зазор замеряют щупом через нагнетательный патрубок между ротором и цилиндром в нижней точке. Замер производят через оба нагнетательных окна, равномерно поворачивая ротор не менее чем на один оборот. Разность замеров через разные окна не должна превышать 0 02 мм. Газовые и масляные каналы цилиндра и крышек, пазы ротора, нетали уплотнения и роликоподшипники очищают и продувают сжатым воздухом. Уплотняющие кольца на роторе могут проворачиваться, но не должны иметь заметных осевых и радиальных перемещений. Минимальный осевой зазор между барабаном и крышкой цилиндра должен составлять 0 1 - 0 15 мм, общий осевой зазор - 1 06 - 1 3 мм. Регулировку общего осевого зазора производят изменением толщины прокладок между цилиндром и крышками. Регулировку гарантийного зазора осуществляют за счет изменения толщины прокладок между - наружной обоймой роликоподшипника и крышкой цилиндра. [34]
Признаком хорошего прилегания является равномерное покрытие рабочей поверхности сегментов упорного подшипника следами натира. Проверяют равномерность износа баббитовой заливки, замеряя в нескольких местах микрометром толщину сегмента. Если обнаружена разница в толщинах баббит подшабривают до получения одинаковой толщины сегмента. Предварительно сегменты пригоняют на плите по краске, окончательно - в машине. Подшипник собирают, предварительно насухо вытерев упорный диск и сегменты. Ротор ломиком отжимают в сторону упорного подшипника и проворачивают, после чего по натирам проверяют прилегание. Пригонку ведут до тех пор, пока поверхность баббитовой заливки всех сегментов будет равномерно покрыта следами натира. Риски осторожно зачищают шабером. В случае значительных повреждений или отслаивания баббита сегменты упорного подшипника перезаливают, растачивают и пригоняют. Толщина заливки должна быть меньше минимального осевого зазора между рабочими колесами и диафрагмами, что при выплавлении баббита в известной степени предохраняет от разрушения проточную часть машины. [35]