Cтраница 1
Коррозионные повреждения металла явились следствием нарушений водного режима, допускавшихся в течение длительного времени при эксплуатации котлов ТЭЦ. Котлы питали водой с повышенным содержанием железа, меди и кислорода. Общее содержание солей в питательной воде значительно превышало допустимые нормы, в результате чего даже в контурах первой ступени испарения содержание солей доходило до 800 мг / кг. Используемые для питания котлов производственные конденсаты с содержанием железа 400 - 600 мг / кг не очищали. По этой причине, а также из-за того, что не было достаточной противокоррозионной защиты водоподготовительногб оборудования ( защита осуществлена частично), на внутренних поверхностях труб были значительные отложения ( до 1000 г / м2) в основном состоящие из соединений железа. Аминирование и гидразирование питательной воды было введено лишь незадолго до аварии. Предпусковые и эксплуатационные кислотные промывки котлов не производили. [1]
Коррозионные повреждения металла, часто приводящие к аварийным остановам теплоэнергетического оборудования или снижению его мощности, нередко лимитируют выработку электроэнергии и отпуск теплоты потребителям пара с одновременным пережогом топлива. [2]
Коррозионные повреждения металла подразделяются на общие ( равномерные или неравномерные по площади поверхности) и местные в виде отдельных питингов, язв, сквозных поражений. [3]
Коррозионные повреждения металла явились следствием нарушений водного режима, допускавшихся в течение длительного времени при эксплуатации котлов ТЭЦ. Котлы питали водой с повышенным содержанием железа, меди и кислорода. Общее содержание солей в питательной воде значительно превышало допустимые нормы, в результате чего даже в контурах первой ступени испарения содержание солей доходило до 800 мг / кг. Используемые для питания котлов производственные конденсаты с содержанием железа 400 - 00 мг / кг не очищали. По этой причине, а также из-за того, что не было достаточной противокоррозионной защиты водоподготовительного оборудования ( защита осуществлена частично), на внутренних поверхностях труб были значительные отложения ( до 1000 г / м8) в основном состоящие из соединений железа. Аминнрование и гидразирование питательной воды было введено лишь незадолго до аварии. Предпусковые и эксплуатационные кислотные промывки котлов не производили. [4]
Коррозионные повреждения металлов парогенераторов обусловлены действием одного или нескольких факторов: чрезмерное теплонапряжение поверхности нагрева, вялая циркуляция воды, застой пара, напряженный металл, отложения примесей и другие факторы, препятствующие нормальному омыванию и охлаждению поверхности нагрева. [5]
Наиболее глубокие коррозионные повреждения металла ТП 2 6 - 3 6 мм расположены на участках трассы ТП с активным грунтом. Дефектные участки с коррозионными повреждениями глубиной более 2 2 мм составляют 41 %, из них 88 % расположены на обнаруженных электрометрией участках ТП с поврежденной изоляцией, причем 60 % этих дефектов располагаются в области нижней образующей ТП. Остальные дефекты металла ТП равномерно располагаются как на обнаруженных электрометрией участках ТП с поврежденной изоляцией, так и на участках ТП с нормальной изоляцией. Следует отметить, что из 12 обнаруженных электрометрией участков нарушения изоляции ТП, только два не имеют спусков / подъемов, углов и находятся на равнинной местности. [6]
Интенсивность коррозионного повреждения металла труб зависит от химического состава транспортируемой среды. Если поверхность трубы покрыта плотными продуктами коррозии, имеющими хорошую адгезионную связь с поверхностью трубы и играющими, по существу, роль покрытия, коррозионное повреждение металла трубы смещается в сторону увеличения времени эксплуатации. Однако наводороживание и сопутствующее ему отслоение прокатной окалины при этом будут продолжаться. В результате электрохимической коррозии в нижней части трубы образуется канавка, глубина которой будет увеличиваться, что, в конечном итоге, и приведет к механическому разрушению метала вдоль канавки из-за превышения действующих нагрузок предела прочности металла. Разрушение при этом обычно происходит срезом. [7]
Заварка коррозионных повреждений металла труб и деталей включает два этапа: подготовительный ( зачистку поверхности) и непосредственно заварку. [8]
Повреждения изоляционных покрытий и коррозионные повреждения металла труб, обнаруженные при плановых шурфовых осмотрах. [9]
На практике часто обнаруживаются коррозионные повреждения металла смешанного характера в виде язв стояночной и рабочей коррозии, которые взаимно усиливают протекание этих видов коррозии. [10]
Предотвращение возникновения и развития коррозионных повреждений металла обеспечивают ингибированием рабочей среды и электрохимической защитой трубопровода. [11]
Оценка наличия и степени коррозионного повреждения металла стенки трубы в силу особенностей метода и оборудования для электрометрических измерений является лишь третьестепенной задачей. [12]
Некоторые дефекты продольных сварных швов могут являться причиной коррозионных повреждений металла. Одним из таких дефектов, в частности, является неправильная стыковка швов. [13]
Помимо аварий, связанных с отрывом крышек, разрушение автоклавов возможно в результате тепловой усталости и коррозионных повреждений металла. В процессе эксплуатации в нижней части автоклава скапливается определенное количество силикатной массы, которая омывается конденсатом пара, в результате чего образуется щелочная среда. Химический анализ, проведенный на ряде действующих автоклавов, подтвердил щелочной характер конденсата. [14]
Учитывая учебное назначение книги, в ней излагаются основные представления о физико-химических процессах образования отложений и коррозионных повреждений металла, которые протекают в водяном и паровом трактах современных тепловых электростанций. [15]