Повышение - износостойкость - деталь
Cтраница 1
Повышение износостойкости детали, не касаясь физико-механических свойств материала, из которого она изготовлена, во многом зависит от размеров сопрягаемых поверхностей и условий режима нагружения и смазки. [1]
Повышение износостойкости деталей может быть достигнуто: соответствующим выбором материала, повышением твердости и чистоты трущихся поверхностей, обеспечением условий для жидкостного трения, соблюдением рационального режима смазки и предохранения поверхностей от загрязнения. [2]
Повышение износостойкости деталей достигается защитой их от абразивного воздействия ( уплотнения); применением специальных смазок и присадок к смазочным материалам, позволяющих создавать сервовитную пленку на всех трущихся деталях; созданием условий жидкостной смазки ( см. § 3.65); нанесением на детали тончайшей пленки из порошковых смесей; применением вибрационного накатывания, позволяющего создавать оптимальную шероховатость трущихся поверхностей деталей, и пр. [3]
Повышение износостойкости деталей достигается применением специальных износостойких материалов, уменьшением давления между трущимися поверхностями, улучшением условий смазки, снижением температуры узлов трения, термической или химико-термической обработкой деталей. [4]
 |
Установка компенсаторов. [5] |
Повышение износостойкости деталей станка достигается за счет усовершенствования системы смазки и замены материала быстроизнашивающихся деталей более износостойким. [6]
Для повышения износостойкости деталей, работающих в условиях жидкостного трения при незначительных удельных нагрузках, рекомендуется назначать такие финишные методы обработки рабочих поверхностей, которые обеспечивают совпадение штрихов с направлением движения трения. Если детали работают в тяжелых условиях, при значительных удельных нагрузках, целесообразнее обеспечивать па рабочих поверхностях штрихи, пересекающие друг друга, что уменьшит вероятность появления задиров. [7]
Для повышения износостойкости деталей пользуются высоколегированными сталями: хромистыми типа Е и хромовольфрамованадие-выми типа F. Типичные составы наплавленного металла: У12В13Х15Ф, 80В18Х4Ф, У12Х12Н2, Х12М, Х12ВФ и др. Эти сплавы широко применяют при абразивном изнашивании в сочетании с ударными нагрузками. Хромовольфрамовые наплавочные материалы, кроме того, используют для изготовления биметаллического режущего инструмента. [8]
 |
Высота и число слоев сталинита, наплавленного на стальные детали. [9] |
Для повышения износостойкости деталей производят наплавку их твердыми сплавами: сталинитом, сормайтом и др. Перед наплавкой поверхность зачищают до блеска. [10]
Для повышения износостойкости деталей применяют пористое хромирование, которое хорошо удерживает масло, в результате чего обеспечивается жидкостное трение в соединениях с зазором. [11]
Для повышения износостойкости деталей применяют также плотные покрытия, наносимые по накатке. [12]
Для повышения износостойкости деталей применяют операцию сульфидирова-ния; для придания спеченным заготовкам необходимых размеров и формы калибровку, протягивание, штамповку и обработку резанием. [13]
 |
Влияние продолжительности испытаний на кавитаци-онное разрушение сталей. [14] |
Для повышения износостойкости деталей применяют также плотные покрытия, наносимые по накатке. [15]
Страницы: 1 2 3 4