Повышение - предел - выносливость
Cтраница 3
Отметим основные закономерности повышения предела выносливости титановых сплавов в результате ППД, общие для различных методов. Установлено [191, 192], что эффективность ППД в пряной мере сохраняется до температуры примерно 200 С, а частично до 500 С и даже выше. Эффект не изменяется во времени и в средах, не опасных для титановых сплавов без ППД. Положительное влияние ППД на усталостную прочность в определенной степени сохраняется даже при полном снятии остаточных сжимающих напряжений низкотемпературным отжигом вплоть до рекристаллизационного. В этом случае положительное действие ППД можно объяснить облагораживанием микроструктуры поверхностного слоя, которая после наклепа и рекристаллизации становится очень однородной, мелкозернистой, т.е. наиболее благоприятной по сопротивлению появлению усталостных трещин. Кроме того, благодаря измельчению зерна и субзерен процесс образования пластических микросдвигов затрудняется и усталостная прочность растет. [32]
 |
Зависимость фактора качества поверхности е от предела прочности ав при изгибе с различными видами обработки поверхности. [33] |
Интересные данные по повышению предела выносливости получены на трубопроводах из титанового сплава ВТЗ-1 в со-стоянии поставки. [34]
Сжимающие напряжения способствуют повышению предела выносливости, растягивающие - снижению. [35]
Дробеструйное наклепывание применяют для повышения предела выносливости деталей из стали и цветных сплавов, а также для упрочнения сварных швов. Наклепыванию подвергают пружины, листы рессор, зубчатые колеса и другие детали сложных форм после их окончательной обработки. На качество поверхности влияют размер и скорость движения дроби, а также угол, под которым она ударяет обрабатываемую поверхность, расход дроби и продолжительность обработки. Глубина наклепа достигает 0 5 - 1 5 мм, исходная твердость повышается на 20 - 50 %, в поверхностном слое образуются сжимающие напряжения 50 - 80 кгс / мм2, а под ним - растягивающие. Срок службы пружин повышается в 1 5 - 2 раза, зубчатых колес в 2 5 раза, рессор в 10 - 12 раз. После обработки дробью шероховатость поверхности Ra 3 2 ч - 0 8 мкм; шероховатость грубообработанных ( исходных) поверхностей уменьшается, а чистообработанных увеличивается. [36]
 |
Эскизы образцое соединений етаер для испытания на усталость. [37] |
Наибольший эффект в смысле повышения предела выносливости сварных соединений с накладками, приваренными фланговыми швами, дает добавление лобового шва, так же как и в случае приварки уголков. [38]
Другим фактором, способствовавшим повышению предела выносливости, следует считать образование в процессе приработки под действием сил трения и повторно-переменных нагрузок напряжений сжатия в поверхностных слоях. [39]
Отпуск при 100 дал некоторое повышение предела выносливости образцов, имеющих как тонкие, так и толстые слои хрома. Однако сопротивление хромирсванных образцов усталостному разрушению после их отпуска при 250 практически не изменилось. [40]
 |
Зависимости между напряжениями изгиба 0И, контактными напряжениями сгк и необходимой долговечностью N шестерен коробок передач. [41] |
Как уже упоминалось, для повышения предела выносливости зубчатых колес их обдувают дробью. [42]
Другим дополнительным эффектом катодной защиты является повышение предела выносливости конструкционной стали в морской воде. Предел выносливости стали может возрастать на 75 - 140 %, причем повышается прочность стали как при сжатии, так и при растяжении. [44]
Следует заметить, что второй путь повышения предела выносливости связан с дополнительными затратами и требует сопоставления ожидаемого эффекта и повышения стоимости конструкции. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5