Повышение - прочность
Cтраница 4
 |
Сплавы Al - Mg. а - диаграмма состояния Al - Mg. 6 -изменение механических свойств алюминия от содержания магния. [46] |
Повышение прочности три некотором уменьшении пластичности изделий простой формы ( листы, плиты) достигается нагартовкой ( ом. Упрочнение, создаваемое нагартовкой, снимается в зоне сварки. [47]
Повышение прочности п износостойкости валов и их отдельных частей достигается термической или химико-термической обработкой. Расчет осей и валов на прочность. [48]
Повышение прочности посредством образования мелкозернистой структуры может идти и другими путями, не обязательно через начальную стадию разрушения. [49]
Повышение прочности, особенно при высоких температурах, достигается созданием литейных эвтектических композиционных материалов на основе железа, никеля и кобальта с кремнием и другими добавками с обеспечением направленной кристаллизации. [50]
 |
Характер распределения микротвердости в поверхностном слое детали. [51] |
Повышение прочности и твердости пластически деформированного при обработке резанием металла по сравнению с его исходным состоянием рассматривают как упрочнение поверхностного слоя. Степень упрочнения слоя металла, непосредственно примыкающего к обработанной поверхности, а также степень упрочнения деформированной стружки и нароста оценивают различными методами. [52]
Повышение прочности и значительное снижение веса резьбовых соединений достигаются при изготовлении крепежных резьбовых деталей из титановых сплавов. По сравнению со стальными вес их снижается примерно в два раза. Поэтому в самолетостроении и в других областях, где снижение веса имеет решающее значение, применение титановых сплавов имеет широкие перспективы. [53]
Повышение прочности и значительное снижение массы резьбовых соединений достигаются при изготовлении крепежных резьбовых деталей из титановых сплавов. По сравнению со стальными масса их снижается примерно в два раза. Поэтому в самолетостроении и других отраслях промышленности, где снижение массы играет значительную роль, применение титановых сплавов имеет широкие перспективы. В технически обоснованных случаях крепежные резьбовые детали изготовляют также из сплавов цветных металлов. [54]
Повышение прочности стержней происходит вследствие высыхания пленок связующего материала ( крепителя) и более прочного скрепления отдельных песчинок между собой. Прочность смесей из песчано-глинистых материалов повышается за счет увеличения прочности глины в сухом состоянии. Увеличение газопроницаемости стержней после сушки происходит в результате испарения влаги и возгонки органических добавок. [55]
Повышение прочности обычно достигается легированием и модифицированием чугуна. [56]
Повышение прочности при ТМО объясняют тем, что в результате деформации аустенита происходит дробление его зерен и блоков ( размеры блоков уменьшаются в два-четыре раза по сравнению с обычной закалкой), увеличивается плотность дислокаций. При последующей закалке такого деформированного аустенита образуются более мелкие пластинки мартенсита, уменьшаются напряжения II рода, что положительно влияет на пластичность и вязкость. [57]
 |
Зависимость температуры хрупкости ( стеклования битума от количества добавленной резины. [58] |
Повышение прочности и снижение растяжимости битумно-резиновой смеси при тепловом старении вызываются частичным испарением из нее легких масляных фракций. Естественно, что битум при этом приобретает жесткость и хрупкость. Резина стабилизует битум; набухая в легких битумных маслах, она аккумулирует их и тем предотвращает высыхание смеси. При интенсивном световом старении изменение свойств битумно-резиновой смеси так же, как и при тепловом старении, зависит от содержания резины. [59]
Повышение прочности и износоустойчивости катализатора ( в частности, за счет его утяжеления путем увеличения в матрице доли А12О3 и улучшения формы), а также совершенствование конструкции и материалов узлов максимального абразивного износа ( лифт-реактор, задвижки, устройства для отделения катализатора от продуктов крекинга) и применение специальных покрытий способствуют увеличению сроков службы катализаторов и оборудования. В США, например, в результате различных усовершенствований в данной области средний расход катализатора на установках ККФ составляет 0 5 кг / т сырья, лучший - 0 17 - 0 25 кг / т, а межремонтный пробег установок может достигать шести лет. [60]
Страницы: 1 2 3 4 5